Dowiedz się więcej
Poznaj i zrozum jak wygląda
Technologia
Elastyczne zespoły
Sztuczna inteligencja
Cloud / chmura
Rozwój oprogramowania
Projektowanie produktów cyfrowych
Wybrane technologie
Usługi serwisowe IT
Fintech
Przemysł i produkcja
Rozwiązania dedykowane
Oprogramowanie dla branży HoReCa
Oprogramowanie produkcyjne
System MES (ang. Manufacturing Execution System) to zestaw narzędzi do rejestrowania i monitorowania postępów w procesach produkcyjnych. Dzięki wdrożeniu takiego rozwiązania zyskujemy możliwość zarejestrowania danych produkcyjnych, które mogą zasilić inne moduły oprogramowania produkcyjnego i przede wszystkim dostarczyć wielowymiarowe raporty produkcyjne. Rejestrowanie danych może odbywać się w kilku wariantach
Za pomocą panelu produkcyjnego operatorzy produkcyjni mogą wprowadzać dane, monitorować parametry produkcyjne i komunikować się z pozostałymi członkami zespołu. Rozwiązanie to może być uruchomione zarówno na istniejącym na stanowisku komputerze , jak i specjalnie do tego celu dedykowanym, nowym urządzeniu. Jest to doskonałe uzupełnienie pulpitu operatora. Rekomendujemy, aby urządzenie posiadało ekran dotykowy, ale nie jest to wymóg konieczny.
Integracja zarówno z całym parkiem maszynowym jak i pojedynczymi narzędziami pozwala rejestrować parametry i akcje produkcyjne w sposób całkowicie automatyczny. Wiązanie danych następuje precyzyjnie z przebiegiem produkcji. Integracja może odbywać się zarówno na poziomie sterowników maszyn jak i za pomocą dodatkowej infrastruktury i zestawu czujników przygotowanych specjalnie na potrzeby konkretnego stanowiska.
Rejestracja procesów produkcyjnych może odbywać się również za pomocą kodów kreskowych, QR czy tagów RFID. Może być to zarówno uzupełnienie panelu produkcyjnego jak i wyłączna metoda rejestrowania danych. W tzw. strefie brudnej wykorzystanie ekranów dotykowych czy komputerów może być niekorzystne. W takim wypadku rekomendujemy, aby posłużyć się dedykowanymi kolektorami danych spełniającymi normy szczelności, bez wyświetlaczy, stale połączonymi do serwera.
Raport produkcyjny, generowany przez System MES, pozwala na wielowymiarową eksplorację danych zarejestrowaną na każdym etapie procesu produkcyjnego. Dane z olbrzymią precyzją są zapisywane w postaci przecięcia wszystkich parametrów produkcyjnych. Pozwala to na dowolność dalszego ich filtrowania i wieloetapowego agregowania, aby finalnie uzyskać szczegółowe i trafne zestawienie.
Dashboardy produkcyjne pozwalają na stworzenie narzędzia do ciągłego monitorowania produkcji z wielu stanowisk w jednym miejscu. Dzięki temu zarówno kierownik produkcji jak i kadra zarządzająca mogą mieć wgląd w zawsze aktualne dane produkcyjne, które na żywo ulegają progresji.
Śledź bieżący stan procesu produkcyjnego z pomocą aveneo MES, monitoruj tempo realizacji zleceń oraz sprawdzaj zgodność aktualnych operacji produkcyjnych z założonym planem.
System MES w czasie rzeczywistym rejestruje i aktualizuje infromacje o wydajności produkcji, umożliwiając optymalne wykorzystanie dostępnych zasobów produkcyjnych.
Rejestracja czasu każdej czynności produkcyjnej w systemie MES umożliwia wykrycie problemów, błędów oraz nieoptymalnych akcji, co pozwola identyfikację nieefektywności i ich eliminację.
System MES wspiera proces kontroli jakości, co przekłada się na poprawę wskaźnika OEE i osiąganie założonych norm.
System MES dostarcza wielowymiarowe raporty produkcyjne oraz narzędzie do ich eksploracji, pomagając w podejmowaniu decyzji mających na celu zwiększenie wydajności produkcji.
System aveneo MES pomaga w zwiększeniu wydajności produkcji dzięki automatyzacji zbierania danych, oraz funkcji dedykowanego panelu operatorskiego.
Rejestrowanie czasów pracy może być podstawowym źródłem rozliczeń pracowników, a także podstawą do udzielania premii.
Skład brygady produkcyjnej może być przydatny przy optymalizacji zespołów tak, aby krzywa kompetencji była jak najwyższa.
Raport ten pozwala lokalizować czynniki wpływające na wydajność produkcji wśród pracowników. Wśród czynników zaradczych warto rozważyć np. kursy doszkalające.
Rejestrowanie czasu postoju i produkcji pozwala zbudować świadomość, jaka część całego czasu trwania procesu produkcyjnego to realne wykorzystanie posiadanego zasobu.
Rejestrowanie wszelkich sytuacji nieporządanych pozwala podjąć czynniki zaradcze w kontekście przyszłej produkcji. Poziom szczegółowości zarejestrowanego czasu awarii pozwala wyliczyć potencjalne straty i utraconą marżę produkcyjną.
Dzięki informacji o czasie pracy urządzenia można uzyskać wiele dodatkowych informacji - np. zużycie energii nie musi zostać zarejestrowane wprost z liczników, a dla uproszczenia modelu może zostać oszacowane.
Poszukiwanie minimalnego czasu przezbrojenia jest znacznie prostsze posiadając szeroki wachlarz czasów produkcyjnych.
Rejestrowanie czasów serwisowych pozwala precyzyjnie planować je w przyszłości w kontekście planu produkcyjnego.
Precyzyjne rejestrowanie rozpoczęcia i zakończenia poszczególnych zmian oraz składu ich brygad i ról w brygadzie.
Element szczególnie ważny np. w branży spożywczej, gdzie BRC (zrzeszające standardy takie jak ISO 9000, HACCP, GMP i GHP) jest wymagane przez odbiorców końcowych produkcji. Jakiekolwiek odstępstwa od przyjętych norm produkcyjnych mogą zostać zarejestrowane i rozliczone, a także mogą spowodować podjęcie czynności naprawczych.
Świadomość czynności produkcyjnych pozwala na lepsze zrozumienie procesów produkcyjnych i ich optymalizację względem całego wolumenu produkcyjnego.
Rejestrowanie czasów rozpoczęcia i zakończenia poszczególnych czynności umożliwia analizę efektywności procesów produkcyjnych oraz maszyn, obliczenie wskaźnika OEE, wskaźnika wykorzystania czasu pracy, wskaźnik czasu przestoju, oraz wskaźnik jakości produktu.
Szczegółowa wiedza dotycząca czasu pracy każdego z pracowników i możliwość spojrzenia na czas pracy przez pryzmat zleceń, stanowisk produkcyjnych lub elementarnych czynności.
..
Precyzyjne rejestrowanie zużycia surowca na stanowisku produkcyjnym umożliwia jego dokładne rozliczenie, a także lepsze zaopatrywanie procesów w przyszłości.
Pojawienie się odpadu produkcyjnego może znacząco wpłynąć na wykorzystanie surowca. Jego zarejestrowania zwiększa świadomość produkcyjną.
Zarejestrowanie wystąpienia problemów produkcyjnych może być źródłem wiedzy o przyczynach powstawania scrapu produkcyjnego.
Rejestrowanie zużycia komponentów jest kluczowe na potrzeby rozliczeń procesów produkcyjnych.
Rejestrowanie serii komponentów umożliwia identyfikowanie problemów jakościowych i śledzenie produkcji.
Sygnalizowanie problemów jakościowych z dostarczonymi komponentami pozwala na natychmiastową reakcję kierownika produkcji.
Świadomość zużycia energii dla poszczególnych procesów produkcyjnych umożliwia lepsze jej wycenianie i planowanie. Daje również świadomość, jak wolumen produkcyjny wpływa na zużycie energii.
Możliwość korelacji zużycia energii z produkcją z odnawialnych źródeł (np. farmy fotowoltaicznej lub wiatrowej) pozwala lepiej zarządzać przepływami energii.
Koszt produkcji może być znacząco różny w zależności od czasu jej realizacji.
Dzięki świadomości zużytych surowców, komponentów i energii możemy na bieżąco liczyć ślad węglowy całej produkcji i każdego produktu z osobna.
Rejestrowanie parametrów produkcyjnych istotne jest zarówno w skali mikro jak i makro. W skali mikro pozwala budować świadomość każdego z produktów z osobna i np. wykrywać przyczyny problemów jakościowych w przypadku pojawienia się reklamacji na dalszym etapie. Analiza w skali makro otwiera pole do poszukiwania optymalizacji. Dodatkowo rejestrowanie produkcji w czasie rzeczywistym umożliwia wprowadzanie cyfrowych znaczników pozwalających chociażby na identyfikację problemów jakościowych, które wymagają szczególnego zwrócenia uwagi na kolejnych etapach produkcyjnych.
Rejestrowanie parametrów maszyn niesie szereg korzyści takich jak np. weryfikacja poprawności uzbrojenia czy możliwość nanoszenia korekt na przepisy technologiczne przez operatorów.
Dane i parametry narzędzi używanych podczas produkcji mogą posłużyć do kontroli jakości i śledzenia problemów jakościowych we wszystkich produktach.
Bieżące śledzenie postępu produkcyjnego daje nieskończone korzyści komunikacyjne, względem całego przedsiębiorstwa. Współpraca między obszarem produkcyjnym, magazynem, planistami czy technologami to podstawowy i najważniejszy aspekt pozwalający na sprawne funkcjonowanie i optymalizację. O ile analizowanie danych po etapie produkcji pozwala na poszukiwanie optymalizacji, o tyle wyłącznie dane aktualizowane w czasie rzeczywistym pozwalają na sprawną organizację pracy.
Nieprzetworzone zarejestrowane dane nie stanowią wartości, jeżeli nie potrafimy ich w sposób właściwy prezentować i eksplorować. Dzięki modułowi raportów analiza ta staje się prosta i intuicyjna. Możliwość budowania złożonych zapytań z wielowymiarowymi filtrami, agregatami czy sortowaniem danych pozwala dotrzeć dokładnie do zestawień, których poszukujemy. Możliwość zasilenia zebranymi danymi arkusza kalkulacyjnego Microsoft Excel daje nieskończone możliwości przetwarzania zarejestrowanych danych produkcyjnych.
Dzięki integracji z parkiem maszynowym możemy na bieżąco monitorować i dystrybuować parametry poszczególnych stanowisk. Choć poziom integracji jest ściśle uzależniony od posiadanych urządzeń, poziomów dostępu i możliwości współpracy z firmami odpowiedzialnymi za ich dostarczenie stoimy na stanowisku, że każdy parametr jest możliwy do zarejestrowania, a rolą naszych automatyków jest znalezienie właściwej ścieżki. aveneo.IoT to rozwiązania programowe i sprzętowe pozwalające, w zależności od infrastruktury i parku maszynowego, na logowanie danych i dostarczanie ich do rozwiązania MES.
Wdrożenie monitorowania parku maszynowego, sygnalizowania awarii i potrzeb produkcyjnych pozwala na sprawną komunikację pomiędzy działem utrzymania ruchu, a linią produkcyjną. Dzięki jasnemu deklarowaniu potrzeb czasy przestojów produkcyjnych ulegają znaczącemu skróceniu, a predykcja przeglądów i konserwacji pozwala jasno określić punkt w czasie, w którym dana operacja musi zostać zaplanowana i wykonana.
Dokładne kalkulacje przedprodukcyjne poprzez uwzględnienie precyzyjnej analizy kosztów dla kadego etapu procesu.
Szczupłe zapasy magazynowe dzięki precyzyjnemu monitorowaniu terminów dostaw.
Podgląd stanu zamówienia w panelu klienta oszczędza czas poprawiając komfort obsługi.
Monitorowanie postępów produkcyjnych w czasie rzeczywistym.
Podgląd szczegółów kalkulacji przedprodukcyjnej z podziałem na poszczególne procesy, surowce oraz inne elementy wpływające na cenę.
Automatyczne poprawianie dokładności parametrów kalkulatora przedprodukcyjnego za pomocą parametrów produkcji oraz raportów z realizacji zlecenia.
Zoptymalizowane wykorzystanie zasobów dzięki pełnej kontroli obciążenia stanowisk produkcyjnych.
Poprawiona terminowość dzięki uporządkowanemu i urealnionemu planowi produkcyjnemu.
Elastyczność na zmiany potrzeb klientów dzięki prostym i natychmiastowym modyfikacjom planu.
Uproszczenie komunikacji z klientem za pomocą panelu klienta i helpdesku sprzyja szybkiemu i efektywnemu przekazywaniu informacji.
Obsługa wielu walut w kalkulatorze przedprodukcyjnym umożliwia prezentację kosztów produkcji dla klientów z różnych regionów.
Planowanie wielu stanowisk i lokalizacji produkcyjnych bez dodatkowej pracy.
Usprawnij planowanie produkcji, zoptymalizuj alokację zasobów i zapewnij terminowość dostaw.
Zoptymalizuj operacje magazynowe i usprawnij zarządzanie zapasami.
Monitoruj i kontroluj procesy produkcyjne w czasie rzeczywistym, aby poprawić wydajność.
Bezproblemowo zarządzaj zapotrzebowaniem na surowce, aby obniżyć koszty i zwiększyć zrównoważony rozwój.
Zapewnij jakość produktu i zgodność z solidnymi procesami kontroli jakości.
Zapewnij bezpieczny obieg dokumentów. Zaprojektuj własne reguły akceptacji dokumentów, dla zachowania pełnej zgodności z wewnętrznymi procedurami.