Dowiedz się więcej
Poznaj i zrozum jak wygląda
Technologia
Elastyczne zespoły
Sztuczna inteligencja
Cloud / chmura
Rozwój oprogramowania
Projektowanie produktów cyfrowych
Wybrane technologie
Usługi serwisowe IT
Fintech
Przemysł i produkcja
Rozwiązania dedykowane
Oprogramowanie produkcyjne
Rozszerzona rzeczywistość
Oprogramowanie dla branży HoReCa
System MES (ang. Manufacturing Execution System) to zestaw narzędzi do rejestrowania i monitorowania postępów w procesach produkcyjnych. Dzięki wdrożeniu takiego rozwiązania zyskujemy możliwość zarejestrowania danych produkcyjnych, które mogą zasilić inne moduły oprogramowania produkcyjnego i przede wszystkim dostarczyć wielowymiarowe raporty produkcyjne. Rejestrowanie danych może odbywać się w kilku wariantach
Za pomocą panelu produkcyjnego operatorzy produkcyjni mogą wprowadzać dane, monitorować parametry produkcyjne i komunikować się z pozostałymi członkami zespołu. Rozwiązanie to może być uruchomione zarówno na istniejącym na stanowisku komputerze , jak i specjalnie do tego celu dedykowanym, nowym urządzeniu. Jest to doskonałe uzupełnienie pulpitu operatora. Rekomendujemy, aby urządzenie posiadało ekran dotykowy, ale nie jest to wymóg konieczny.
Integracja zarówno z całym parkiem maszynowym jak i pojedynczymi narzędziami pozwala rejestrować parametry i akcje produkcyjne w sposób całkowicie automatyczny. Wiązanie danych następuje precyzyjnie z przebiegiem produkcji. Integracja może odbywać się zarówno na poziomie sterowników maszyn jak i za pomocą dodatkowej infrastruktury i zestawu czujników przygotowanych specjalnie na potrzeby konkretnego stanowiska.
Rejestracja procesów produkcyjnych może odbywać się również za pomocą kodów kreskowych, QR czy tagów RFID. Może być to zarówno uzupełnienie panelu produkcyjnego jak i wyłączna metoda rejestrowania danych. W tzw. strefie brudnej wykorzystanie ekranów dotykowych czy komputerów może być niekorzystne. W takim wypadku rekomendujemy, aby posłużyć się dedykowanymi kolektorami danych spełniającymi normy szczelności, bez wyświetlaczy, stale połączonymi do serwera.
Raport produkcyjny, generowany przez System MES, pozwala na wielowymiarową eksplorację danych zarejestrowaną na każdym etapie procesu produkcyjnego. Dane z olbrzymią precyzją są zapisywane w postaci przecięcia wszystkich parametrów produkcyjnych. Pozwala to na dowolność dalszego ich filtrowania i wieloetapowego agregowania, aby finalnie uzyskać szczegółowe i trafne zestawienie.
Dashboardy produkcyjne pozwalają na stworzenie narzędzia do ciągłego monitorowania produkcji z wielu stanowisk w jednym miejscu. Dzięki temu zarówno kierownik produkcji jak i kadra zarządzająca mogą mieć wgląd w zawsze aktualne dane produkcyjne, które na żywo ulegają progresji.
Śledź bieżący stan procesu produkcyjnego z pomocą aveneo MES, monitoruj tempo realizacji zleceń oraz sprawdzaj zgodność aktualnych operacji produkcyjnych z założonym planem.
System MES w czasie rzeczywistym rejestruje i aktualizuje infromacje o wydajności produkcji, umożliwiając optymalne wykorzystanie dostępnych zasobów produkcyjnych.
Rejestracja czasu każdej czynności produkcyjnej w systemie MES umożliwia wykrycie problemów, błędów oraz nieoptymalnych akcji, co pozwola identyfikację nieefektywności i ich eliminację.
System MES wspiera proces kontroli jakości, co przekłada się na poprawę wskaźnika OEE i osiąganie założonych norm.
System MES dostarcza wielowymiarowe raporty produkcyjne oraz narzędzie do ich eksploracji, pomagając w podejmowaniu decyzji mających na celu zwiększenie wydajności produkcji.
System aveneo MES pomaga w zwiększeniu wydajności produkcji dzięki automatyzacji zbierania danych, oraz funkcji dedykowanego panelu operatorskiego.
Rejestrowanie czasów pracy może być podstawowym źródłem rozliczeń pracowników, a także podstawą do udzielania premii.
Skład brygady produkcyjnej może być przydatny przy optymalizacji zespołów tak, aby krzywa kompetencji była jak najwyższa.
Raport ten pozwala lokalizować czynniki wpływające na wydajność produkcji wśród pracowników. Wśród czynników zaradczych warto rozważyć np. kursy doszkalające.
Rejestrowanie czasu postoju i produkcji pozwala zbudować świadomość, jaka część całego czasu trwania procesu produkcyjnego to realne wykorzystanie posiadanego zasobu.
Rejestrowanie wszelkich sytuacji nieporządanych pozwala podjąć czynniki zaradcze w kontekście przyszłej produkcji. Poziom szczegółowości zarejestrowanego czasu awarii pozwala wyliczyć potencjalne straty i utraconą marżę produkcyjną.
Dzięki informacji o czasie pracy urządzenia można uzyskać wiele dodatkowych informacji - np. zużycie energii nie musi zostać zarejestrowane wprost z liczników, a dla uproszczenia modelu może zostać oszacowane.
Poszukiwanie minimalnego czasu przezbrojenia jest znacznie prostsze posiadając szeroki wachlarz czasów produkcyjnych.
Rejestrowanie czasów serwisowych pozwala precyzyjnie planować je w przyszłości w kontekście planu produkcyjnego.
Precyzyjne rejestrowanie rozpoczęcia i zakończenia poszczególnych zmian oraz składu ich brygad i ról w brygadzie.
Element szczególnie ważny np. w branży spożywczej, gdzie BRC (zrzeszające standardy takie jak ISO 9000, HACCP, GMP i GHP) jest wymagane przez odbiorców końcowych produkcji. Jakiekolwiek odstępstwa od przyjętych norm produkcyjnych mogą zostać zarejestrowane i rozliczone, a także mogą spowodować podjęcie czynności naprawczych.
Świadomość czynności produkcyjnych pozwala na lepsze zrozumienie procesów produkcyjnych i ich optymalizację względem całego wolumenu produkcyjnego.
Rejestrowanie czasów rozpoczęcia i zakończenia poszczególnych czynności umożliwia analizę efektywności procesów produkcyjnych oraz maszyn, obliczenie wskaźnika OEE, wskaźnika wykorzystania czasu pracy, wskaźnik czasu przestoju, oraz wskaźnik jakości produktu.
Szczegółowa wiedza dotycząca czasu pracy każdego z pracowników i możliwość spojrzenia na czas pracy przez pryzmat zleceń, stanowisk produkcyjnych lub elementarnych czynności.
..
Precyzyjne rejestrowanie zużycia surowca na stanowisku produkcyjnym umożliwia jego dokładne rozliczenie, a także lepsze zaopatrywanie procesów w przyszłości.
Pojawienie się odpadu produkcyjnego może znacząco wpłynąć na wykorzystanie surowca. Jego zarejestrowania zwiększa świadomość produkcyjną.
Zarejestrowanie wystąpienia problemów produkcyjnych może być źródłem wiedzy o przyczynach powstawania scrapu produkcyjnego.
Rejestrowanie zużycia komponentów jest kluczowe na potrzeby rozliczeń procesów produkcyjnych.
Rejestrowanie serii komponentów umożliwia identyfikowanie problemów jakościowych i śledzenie produkcji.
Sygnalizowanie problemów jakościowych z dostarczonymi komponentami pozwala na natychmiastową reakcję kierownika produkcji.
Świadomość zużycia energii dla poszczególnych procesów produkcyjnych umożliwia lepsze jej wycenianie i planowanie. Daje również świadomość, jak wolumen produkcyjny wpływa na zużycie energii.
Możliwość korelacji zużycia energii z produkcją z odnawialnych źródeł (np. farmy fotowoltaicznej lub wiatrowej) pozwala lepiej zarządzać przepływami energii.
Koszt produkcji może być znacząco różny w zależności od czasu jej realizacji.
Dzięki świadomości zużytych surowców, komponentów i energii możemy na bieżąco liczyć ślad węglowy całej produkcji i każdego produktu z osobna.
Rejestrowanie parametrów produkcyjnych istotne jest zarówno w skali mikro jak i makro. W skali mikro pozwala budować świadomość każdego z produktów z osobna i np. wykrywać przyczyny problemów jakościowych w przypadku pojawienia się reklamacji na dalszym etapie. Analiza w skali makro otwiera pole do poszukiwania optymalizacji. Dodatkowo rejestrowanie produkcji w czasie rzeczywistym umożliwia wprowadzanie cyfrowych znaczników pozwalających chociażby na identyfikację problemów jakościowych, które wymagają szczególnego zwrócenia uwagi na kolejnych etapach produkcyjnych.
Rejestrowanie parametrów maszyn niesie szereg korzyści takich jak np. weryfikacja poprawności uzbrojenia czy możliwość nanoszenia korekt na przepisy technologiczne przez operatorów.
Dane i parametry narzędzi używanych podczas produkcji mogą posłużyć do kontroli jakości i śledzenia problemów jakościowych we wszystkich produktach.
Bieżące śledzenie postępu produkcyjnego daje nieskończone korzyści komunikacyjne, względem całego przedsiębiorstwa. Współpraca między obszarem produkcyjnym, magazynem, planistami czy technologami to podstawowy i najważniejszy aspekt pozwalający na sprawne funkcjonowanie i optymalizację. O ile analizowanie danych po etapie produkcji pozwala na poszukiwanie optymalizacji, o tyle wyłącznie dane aktualizowane w czasie rzeczywistym pozwalają na sprawną organizację pracy.
Nieprzetworzone zarejestrowane dane nie stanowią wartości, jeżeli nie potrafimy ich w sposób właściwy prezentować i eksplorować. Dzięki modułowi raportów analiza ta staje się prosta i intuicyjna. Możliwość budowania złożonych zapytań z wielowymiarowymi filtrami, agregatami czy sortowaniem danych pozwala dotrzeć dokładnie do zestawień, których poszukujemy. Możliwość zasilenia zebranymi danymi arkusza kalkulacyjnego Microsoft Excel daje nieskończone możliwości przetwarzania zarejestrowanych danych produkcyjnych.
Dzięki integracji z parkiem maszynowym możemy na bieżąco monitorować i dystrybuować parametry poszczególnych stanowisk. Choć poziom integracji jest ściśle uzależniony od posiadanych urządzeń, poziomów dostępu i możliwości współpracy z firmami odpowiedzialnymi za ich dostarczenie stoimy na stanowisku, że każdy parametr jest możliwy do zarejestrowania, a rolą naszych automatyków jest znalezienie właściwej ścieżki. aveneo.IoT to rozwiązania programowe i sprzętowe pozwalające, w zależności od infrastruktury i parku maszynowego, na logowanie danych i dostarczanie ich do rozwiązania MES.
Wdrożenie monitorowania parku maszynowego, sygnalizowania awarii i potrzeb produkcyjnych pozwala na sprawną komunikację pomiędzy działem utrzymania ruchu, a linią produkcyjną. Dzięki jasnemu deklarowaniu potrzeb czasy przestojów produkcyjnych ulegają znaczącemu skróceniu, a predykcja przeglądów i konserwacji pozwala jasno określić punkt w czasie, w którym dana operacja musi zostać zaplanowana i wykonana.
Dokładne kalkulacje przedprodukcyjne poprzez uwzględnienie precyzyjnej analizy kosztów dla kadego etapu procesu.
Szczupłe zapasy magazynowe dzięki precyzyjnemu monitorowaniu terminów dostaw.
Podgląd stanu zamówienia w panelu klienta oszczędza czas poprawiając komfort obsługi.
Monitorowanie postępów produkcyjnych w czasie rzeczywistym.
Podgląd szczegółów kalkulacji przedprodukcyjnej z podziałem na poszczególne procesy, surowce oraz inne elementy wpływające na cenę.
Automatyczne poprawianie dokładności parametrów kalkulatora przedprodukcyjnego za pomocą parametrów produkcji oraz raportów z realizacji zlecenia.
Zoptymalizowane wykorzystanie zasobów dzięki pełnej kontroli obciążenia stanowisk produkcyjnych.
Poprawiona terminowość dzięki uporządkowanemu i urealnionemu planowi produkcyjnemu.
Elastyczność na zmiany potrzeb klientów dzięki prostym i natychmiastowym modyfikacjom planu.
Uproszczenie komunikacji z klientem za pomocą panelu klienta i helpdesku sprzyja szybkiemu i efektywnemu przekazywaniu informacji.
Obsługa wielu walut w kalkulatorze przedprodukcyjnym umożliwia prezentację kosztów produkcji dla klientów z różnych regionów.
Planowanie wielu stanowisk i lokalizacji produkcyjnych bez dodatkowej pracy.
Usprawnij planowanie produkcji, zoptymalizuj alokację zasobów i zapewnij terminowość dostaw.
Zoptymalizuj operacje magazynowe i usprawnij zarządzanie zapasami.
Monitoruj i kontroluj procesy produkcyjne w czasie rzeczywistym, aby poprawić wydajność.
Bezproblemowo zarządzaj zapotrzebowaniem na surowce, aby obniżyć koszty i zwiększyć zrównoważony rozwój.
Zapewnij jakość produktu i zgodność z solidnymi procesami kontroli jakości.
Zapewnij bezpieczny obieg dokumentów. Zaprojektuj własne reguły akceptacji dokumentów, dla zachowania pełnej zgodności z wewnętrznymi procedurami.
Tak, system aveneo MES może być zintegrowany z każdym z systemów ERP dostępnych na rynku. Aveneo wykorzystuje aveneo.SDK, czyli zestaw narzędzi programistycznych, który umożliwia elastyczną i skalowalną integrację z różnymi systemami, w tym systemami klasy ERP. Model integracji oparty na mikroserwisach zapewnia elastyczność, co oznacza, że można go dostosować do różnych potrzeb i konfiguracji.
Standardowo system aveneo MES jest dostępny w języku polskim i angielskim. Dodatkowo oferujemy możliwość tłumaczenia interfejsu na dowolny język, dostosowując go do potrzeb użytkowników z różnych krajów.
Aveneo oferuje kilka sposobów integracji z maszynami starszego typu, aby móc rejestrować dane produkcyjne:
Aveneo zawsze znajdzie sposób na zebranie danych z maszyn starszego typu, niezależnie od ich konstrukcji i zastosowanych technologii.
Tak, system MES może być wykorzystany do planowania i harmonogramowania produkcji. Dane zgromadzone w systemie MES stanowią doskonałe źródło informacji dla planisty. Na podstawie danych z MES można określić dostępność zasobów, oszacować czas realizacji i zidentyfikować wąskie gardła.
Aveneo oferuje dwa rozwiązania do planowania i harmonogramowania produkcji:
Czas wdrożenia systemu MES zależy od wielu czynników, takich jak rozmiar i złożoność przedsiębiorstwa oraz poziom integracji z innymi systemami, które mogą wydłużyć ten proces. Dodatkowo, dostosowanie systemu do specyficznych potrzeb oraz zaangażowanie i zasoby klienta mają istotny wpływ na szybkość i efektywność wdrożenia.
Aby oszacować czas wdrożenia dla Twojego przedsiębiorstwa, skontaktuj się z nami. Nasi eksperci przeprowadzą analizę Twoich potrzeb i przedstawią Ci szczegółową ofertę.
Oferujemy dwa podstawowe modele wsparcia technicznego dla naszego systemu MES:
W przypadku, gdy MES jest elementem długofalowej współpracy z aveneo i rozwijamy wspólnie inne elementy systemu (APS, WMS, MRP itd.), wówczas nie jest wymagana dodatkowa umowa na wsparcie techniczne.
Oczywiście, przed zakupem systemu MES możesz zobaczyć jego demo!
Udostępniamy środowisko demo, do którego możesz się zalogować i samodzielnie sprawdzić jego działanie. To świetny sposób na zapoznanie się z interfejsem użytkownika i funkcjami systemu.
Na środowisku demo prezentujemy rozwiązanie klasy backoffice, które w całości powstało w oparciu o aveneo.SDK. Przygotowane środowisko demo pokazuje możliwości aveneo MES dla procesu produkcji czekolady.
Oprócz samodzielnego testowania demo, możesz również umówić się z nami na prezentację. Podczas spotkania wspólnie przejdziemy przez możliwości MESa i porozmawiamy o Twoich konkretnych potrzebach. Będzie to również doskonała okazja, aby zadać pytania i uzyskać odpowiedzi na wszystkie nurtujące Cię kwestie.
Koszt zależy od zakresu i skali. Podstawowy moduł MES do rejestrowania czasów produkcji i zdarzeń startuje od 80-150 tys. PLN. Pełny system MES z integracją z parkiem maszynowym, raportami OEE i kolektorami danych to 250-800 tys. PLN. aveneo oferuje bezpłatną analizę potrzeb i indywidualną wycenę w zależności od liczby stanowisk, maszyn i poziomu integracji.
ERP zarządza procesami biznesowymi (zamówienia, finanse, kadry, magazyn), MES zarządza procesami produkcyjnymi na hali — rejestruje czasy, postęp zleceń, zdarzenia maszyn i zużycie surowców w czasie rzeczywistym. MES integruje się z ERP i dostarcza mu precyzyjne dane z produkcji zamiast szacunków. W praktyce MES i ERP współpracują, nie konkurują.
Typowo 6-18 miesięcy. Najszybsze efekty to: precyzyjne rozliczanie czasów produkcji (zamiast średnich) — zmniejszenie niedoszacowania kosztów o 10-25%, wzrost OEE o 5-15% dzięki identyfikacji mikroprzestojów, redukcja odpadu i reklamacji przez pełną identyfikowalność partii. ROI zależy od skali produkcji — im większa firma, tym szybszy zwrot.