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Le système MES (Manufacturing Execution System) est un ensemble d'outils permettant d'enregistrer et de suivre l'avancement des processus de production. En mettant en œuvre une telle solution, nous obtenons la possibilité d'enregistrer des données de production qui pourront alimenter d'autres modules logiciels de production et, surtout, fournir des rapports de production multidimensionnels. L'enregistrement des données peut avoir lieu selon plusieurs variantes
À l'aide du tableau de bord de production, les opérateurs de production peuvent saisir des données, surveiller les paramètres de production et communiquer avec les autres membres de l'équipe. Cette solution peut être exécutée aussi bien sur l'ordinateur existant au poste de travail que sur un nouveau périphérique dédié spécialement à cet effet. C'est un complément parfait au panneau de commande. Nous recommandons que l'appareil dispose d'un écran tactile, mais ce n'est pas une condition nécessaire.
L'intégration avec l'ensemble du parc de machines et avec les outils individuels vous permet d'enregistrer les paramètres et les actions de production de manière entièrement automatique. Les données sont précisément liées au processus de production. L'intégration peut avoir lieu à la fois au niveau des contrôleurs de machines et à l'aide d'une infrastructure supplémentaire et d'un ensemble de capteurs préparés spécifiquement pour les besoins d'une station spécifique.
Les processus de production peuvent également être enregistrés à l'aide de codes-barres, de codes QR ou d'étiquettes RFID. Il peut être à la fois un complément au panel de production et l’unique méthode d’enregistrement des données. Dans ce qu'on appelle dans une zone sale, l’utilisation d’écrans tactiles ou d’ordinateurs peut s’avérer défavorable. Dans un tel cas, nous recommandons d'utiliser des collecteurs de données dédiés répondant aux normes d'étanchéité, sans afficheur, connectés en permanence au serveur.
Le rapport de production généré par le système MES permet une exploration des données multidimensionnelles enregistrées à chaque étape du processus de production. Les données avec une grande précision sont enregistrées comme l'intersection de tous les paramètres de production. Cela permet la liberté de filtrer davantage et d'agrégation en plusieurs étapes pour finalement obtenir un résumé détaillé et précis.
Les tableaux de bord de production vous permettent de créer un outil de suivi continu de la production depuis plusieurs postes de travail en un seul endroit. Grâce à cela, tant le responsable de production que le personnel de direction peuvent avoir accès à des données de production toujours actuelles, qui progressent en direct.
Suivez l'état actuel du processus de production à l'aide de aveneo MES, surveillez le rythme d'exécution des commandes et vérifiez la conformité des opérations de production en cours avec le plan établi.
Le système MES enregistre et met à jour les informations sur l'efficacité de la production en temps réel, permettant une utilisation optimale des ressources de production disponibles.
L'enregistrement du temps pour chaque activité de production dans le système MES permet la détection des problèmes, des erreurs et des actions sous-optimales, ce qui permet d'identifier les inefficacités et leur élimination.
Le système MES prend en charge le processus de contrôle qualité, ce qui se traduit par l'amélioration de l'indicateur OEE et l'atteinte des normes supposées.
Le système MES fournit des rapports de production multidimensionnels et un outil pour leur exploration, aidant à prendre des décisions visant à augmenter l'efficacité de la production.
Le système aveneo MES contribue à augmenter l'efficacité de la production grâce à l'automatisation de la collecte des données et à la fonction d'un panneau opérateur dédié.
L'enregistrement des temps de travail peut être la source fondamentale des règlements des employés, ainsi que la base de l'octroi des primes.
La composition de la brigade de production peut être utile pour optimiser les équipes afin que la courbe de compétence soit la plus haute possible.
Ce rapport vous permet de localiser les facteurs affectant l'efficacité de la production parmi les employés. Parmi les facteurs de rattrapage, il convient de considérer, par exemple, les formations.
L'enregistrement des temps d'arrêt et du temps de production vous permet de prendre conscience de la partie de la durée totale du processus de production qui correspond à l'utilisation réelle de la ressource disponible.
L'enregistrement d'éventuelles situations indésirables permet de prendre des mesures correctives dans le cadre d'une production future. Le niveau de détail du temps de panne enregistré permet de calculer les pertes potentielles et la marge de production perdue.
Grâce aux informations sur la durée de fonctionnement de l'appareil, vous pouvez obtenir de nombreuses informations supplémentaires - par exemple, la consommation d'énergie ne doit pas nécessairement être enregistrée directement à partir des compteurs, mais pour simplifier le modèle, elle peut être estimée.
La recherche du temps de changement minimum est beaucoup plus facile lorsque l’on dispose d’un large éventail de délais de production.
L'enregistrement des temps de service permet de les planifier précisément dans le futur dans le cadre du plan de production.
Enregistrement précis du début et de la fin des équipes individuelles, de la composition de la brigade et des rôles au sein de la brigade.
Un élément particulièrement important, par exemple dans l'industrie alimentaire, où le BRC (associant des normes telles que ISO 9000, HACCP, GMP et GHP) est exigé par les destinataires finaux de la production. Tout écart par rapport aux normes de production acceptées peut être enregistré et pris en compte et peut entraîner la prise de mesures correctives.
La connaissance des activités de production permet une meilleure compréhension des processus de production et leur optimisation par rapport à l'ensemble du volume de production.
L'enregistrement des heures de début et de fin des activités individuelles permet d'analyser l'efficacité des processus de production et des machines, de calculer l'indice OEE, l'indice d'utilisation du temps de travail, l'indice de temps d'arrêt et l'indice de qualité des produits.
Connaissance fine du temps de travail de chaque collaborateur et capacité à appréhender le temps de travail au prisme des commandes, des postes de production ou des activités élémentaires.
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L'enregistrement précis de la consommation de matières premières à la station de production permet une comptabilité précise et un meilleur approvisionnement des processus à l'avenir.
L'apparition de déchets de production peut affecter de manière significative l'utilisation des matières premières. L'enregistrer augmente la sensibilisation à la production.
L’enregistrement de l’apparition de problèmes de production peut être une source de connaissances sur les causes des rebuts de production.
L'enregistrement de la consommation de composants est crucial pour le déroulement des processus de production.
L'enregistrement des lots de composants vous permet d'identifier les problèmes de qualité et de suivre la production.
Signaler des problèmes de qualité avec les composants livrés permet au responsable de production de réagir immédiatement.
La prise de conscience de la consommation d'énergie pour les processus de production individuels permet une meilleure évaluation et une meilleure planification de l'énergie. Cela permet également de prendre conscience de la manière dont le volume de production affecte la consommation d’énergie.
La capacité de corréler la consommation d’énergie avec la production à partir de sources renouvelables (par exemple parcs photovoltaïques ou éoliens) permet une meilleure gestion des flux énergétiques.
Le coût de production peut varier considérablement en fonction du délai de mise en œuvre.
Grâce à la connaissance des matières premières, des composants et de l'énergie utilisés, nous pouvons calculer en permanence l'empreinte carbone de l'ensemble de la production et de chaque produit individuel.
L’enregistrement des paramètres de production est important à la fois à l’échelle micro et macro. À petite échelle, il permet de faire connaître chaque produit individuellement et, par exemple, de détecter ultérieurement les causes de problèmes de qualité en cas de réclamation. L’analyse à l’échelle macro ouvre le champ à la recherche d’optimisation. De plus, l'enregistrement de la production en temps réel permet l'introduction d'étiquettes numériques qui permettent, par exemple, d'identifier les problèmes de qualité nécessitant une attention particulière lors des étapes de production ultérieures.
L'enregistrement des paramètres des machines apporte de nombreux avantages, tels que la vérification de l'exactitude des équipements ou la possibilité pour les opérateurs d'apporter des corrections aux réglementations technologiques.
Les données et paramètres des outils utilisés pendant la production peuvent être utilisés pour contrôler la qualité et suivre les problèmes de qualité sur tous les produits.
Le suivi actuel de l'avancement de la production offre des avantages de communication infinis pour l'ensemble de l'entreprise. La coopération entre la zone de production, l'entrepôt, les planificateurs et les technologues est l'aspect fondamental et le plus important qui permet un fonctionnement et une optimisation efficaces. Si l’analyse des données après l’étape de production permet la recherche d’optimisation, seules les données mises à jour en temps réel permettent une organisation efficace du travail.
Les données brutes enregistrées n’ont aucune valeur si nous ne pouvons pas les présenter et les explorer correctement. Grâce au module rapports, cette analyse devient simple et intuitive. La capacité de construire des requêtes complexes avec des filtres multidimensionnels, des agrégats et un tri de données nous permet d'atteindre exactement les ensembles que nous recherchons. La possibilité d'introduire les données collectées dans une feuille de calcul Microsoft Excel offre des possibilités infinies de traitement des données de production enregistrées.
Grâce à l'intégration avec les machines, nous pouvons surveiller et distribuer en permanence les paramètres des différentes stations. Bien que le niveau d'intégration dépende strictement des appareils dont vous disposez, des niveaux d'accès et de la possibilité de coopération avec les entreprises responsables de leur livraison, nous pensons que chaque paramètre peut être enregistré et le rôle de nos spécialistes en automatisation est de trouver le bon chemin. aveneo.IoT sont des solutions logicielles et matérielles qui permettent, en fonction de l'infrastructure et des machines, d'enregistrer des données et de les transmettre à la solution MES.
La mise en place d'un suivi des machines, de la signalisation des pannes et des besoins de production permet une communication efficace entre le service de maintenance et la ligne de production. En déclarant clairement les besoins, les temps d'arrêt de production sont considérablement réduits et la prévision des inspections et de la maintenance permet de déterminer clairement le moment auquel une opération donnée doit être planifiée et réalisée.
Calculs de pré-production précis en incluant une analyse précise des coûts pour chaque étape du processus.
Des stocks en entrepôt allégés grâce à un suivi précis des dates de livraison.
Visualiser l’état des commandes dans l’espace client permet de gagner du temps et améliore le confort d’utilisation.
Suivez l’avancement de la production en temps réel.
Consultez les détails du calcul de pré-production, divisé en processus individuels, matières premières et autres éléments affectant le prix.
Améliorez automatiquement la précision des paramètres du calculateur de pré-production à l'aide des paramètres de production et des rapports d'exécution des tâches.
Utilisation optimisée des ressources grâce à une maîtrise totale de la charge sur les postes de production.
Rapidité améliorée grâce à un plan de production organisé et réaliste.
Flexibilité pour changer les besoins des clients grâce à des modifications de plan simples et immédiates.
Simplifier la communication avec le client à l’aide du panel client et du helpdesk facilite le transfert rapide et efficace des informations.
La prise en charge multidevises dans le calculateur de pré-production vous permet de présenter les coûts de production aux clients de différentes régions.
Planification de plusieurs stations et sites de production sans travaux supplémentaires.
Améliorez la planification de la production, optimisez l’allocation des ressources et garantissez des livraisons à temps.
Optimisez les opérations de votre entrepôt et améliorez la gestion des stocks.
Surveillez et contrôlez vos processus de production en temps réel pour améliorer l’efficacité.
Gérez de manière transparente vos besoins en matières premières pour réduire les coûts et accroître la durabilité.
Garantir la qualité des produits et leur conformité avec des processus de contrôle qualité robustes.
Assurer la circulation sécurisée des documents. Concevez vos propres règles d’acceptation des documents pour maintenir le plein respect des procédures internes.
Oui, aveneo MES peut être intégré à n'importe quel ERP disponible sur le marché. aveneo utilise aveneo.SDK — une boîte à outils de développement permettant une intégration flexible et évolutive avec différents systèmes, y compris les solutions ERP. Le modèle d'intégration basé sur les microservices s'adapte à des besoins et configurations variés.
Par défaut, aveneo MES est disponible en polonais et en anglais. Nous proposons également la traduction de l'interface dans n'importe quelle autre langue pour répondre aux besoins des utilisateurs dans différents pays.
aveneo propose plusieurs modes d'intégration avec les machines anciennes pour enregistrer les données de production :
aveneo trouve toujours un moyen de collecter les données des machines anciennes, quelle que soit leur conception ou technologie.
Oui, le MES peut être utilisé pour la planification et l'ordonnancement. Les données collectées par le MES constituent une excellente source d'information pour le planificateur. Sur la base des données MES, vous pouvez déterminer la disponibilité des ressources, estimer les délais et identifier les goulots d'étranglement.
aveneo propose deux approches pour la planification et l'ordonnancement :
La durée de mise en œuvre dépend de plusieurs facteurs : la taille et la complexité de l'entreprise ainsi que le niveau d'intégration avec d'autres systèmes, ce qui peut allonger le processus. L'implication du client et les ressources disponibles influencent également la vitesse et l'efficacité de la livraison.
Pour estimer la durée de mise en œuvre pour votre entreprise, contactez-nous. Nos experts analyseront vos besoins et vous présenteront une offre détaillée.
Nous proposons deux modèles de base de support technique pour notre système MES :
Lorsque le MES s'inscrit dans une coopération à long terme avec aveneo et que nous développons ensemble d'autres modules (APS, WMS, MRP, etc.), aucun contrat de support séparé n'est nécessaire.
Bien sûr, vous pouvez voir une démo avant d'acheter le système MES !
Nous mettons à disposition un environnement de démonstration auquel vous pouvez vous connecter et tester par vous-même. C'est un excellent moyen de découvrir l'interface utilisateur et les fonctionnalités du système.
La démo présente une solution back-office entièrement construite sur aveneo.SDK. L'environnement de démonstration montre les capacités d'aveneo MES pour un processus de production de chocolat.
En plus des tests en libre-service, vous pouvez également planifier une présentation. Pendant la session, nous parcourrons ensemble les capacités du MES et discuterons de vos besoins spécifiques. Ce sera aussi une excellente occasion de poser des questions et d'obtenir des réponses à toutes vos interrogations.
Le coût dépend de l'étendue et de l'échelle. Un module MES de base pour l'enregistrement des temps de production et des événements commence à partir de 20-35 k EUR. Un système MES complet avec intégration du parc machines, reporting OEE et collecteurs de données coûte 60-200 k EUR. aveneo propose une analyse des besoins gratuite et un devis individuel en fonction du nombre de postes, de machines et du niveau d'intégration.
L'ERP gère les processus métier (commandes, finances, RH, stocks) ; le MES gère les processus de production en atelier — il enregistre les temps, l'avancement des ordres, les événements machine et la consommation de matières premières en temps réel. Le MES s'intègre à l'ERP et lui fournit des données de production précises au lieu d'estimations. En pratique, MES et ERP se complètent, ils ne sont pas en concurrence.
Typiquement 6 à 18 mois. Les gains les plus rapides : décompte précis des temps de production (au lieu de moyennes) — réduction de la sous-estimation des coûts de 10 à 25 % ; augmentation de l'OEE de 5 à 15 % grâce à l'identification des micro-arrêts ; réduction des rebuts et des réclamations grâce à une traçabilité complète des lots. Le ROI dépend de l'échelle de production — plus l'entreprise est grande, plus le retour est rapide.