Assurer un niveau élevé en suivant la création du produit depuis la livraison des matières premières jusqu'à l'étape de production.

Le manque de procédures cohérentes et de système de contrôle de la qualité rend impossible le suivi de la qualité des produits depuis la livraison des matières premières jusqu'à l'étape de production ? Votre entreprise ne répond pas aux normes et standards de qualité exigés par l’industrie ou la réglementation ?

QMS - Logiciel de gestion du contrôle qualité

System QMS (Système de gestion de la qualité) est un logiciel qui vous permet d'améliorer les processus de production et de détecter les erreurs avant qu'elles ne se transforment en réclamations. Grâce au contrôle qualité, la ligne de production peut répondre aux attentes des clients les plus exigeants. C'est également une voie vers le maintien des normes de certification les plus élevées, ainsi que des obligations légales et réglementaires.

Le système doit fournir des fonctionnalités permettant la gestion de la qualité dans trois domaines principaux :

  • Contrôle de qualité
  • Gestion des risques
  • Améliorer les performances
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Contrôle de qualité

Le contrôle qualité est l’une des méthodes de base pour éliminer les erreurs et les problèmes de production, ainsi que pour fournir des produits répondant à des normes et exigences de qualité spécifiques. Les données collectées pendant la phase de contrôle qualité, que ce soit manuellement ou automatiquement, peuvent être utilisées pour une analyse plus approfondie, la détection de menaces ou l'amélioration du processus de production.

Avant le procès

Le contrôle avant processus comprend principalement la vérification de tous les composants de la nomenclature de production, c'est-à-dire les matières premières et les composants utilisés aux étapes ultérieures de la production. La détection d'un lot défectueux de composants ou de matières premières vous permet d'éviter des erreurs coûteuses qui ne peuvent souvent pas être réparées aux étapes ultérieures du processus dit retravailler.

Inter-processus

L'inspection des produits semi-finis entre les processus de production permet non seulement de détecter des irrégularités dans les processus de production précédents, mais également d'indiquer l'état de préparation pour les étapes suivantes de la production. Si, par exemple, un assaisonnement inter-processus est impliqué, nous pouvons utiliser des échantillons pour vérifier si un lot donné est déjà ou encore adapté à l'étape de production suivante.

Final

Les défauts et problèmes détectés à cette étape peuvent souvent être réparés en renvoyant le produit ou le lot à une étape de production donnée ou à une station de réparation dédiée. Les inspections peuvent s'appliquer à tous les articles, mais peuvent également être aléatoires ou même résulter de suggestions automatiques concernant des combinaisons spécifiques d'articles de la nomenclature.

Pré-expédition

Le contrôle final est la vérification de l'exactitude de la production par rapport à la documentation de pré-production et à la commande. Il s'agit également de vérifier les lots conditionnés, prêts à être expédiés, ainsi que leurs spécifications par rapport au planning de livraison aux clients. A ce stade, les produits peuvent être classés pour la certification et peuvent être accompagnés de documents de qualité.

Gestion des risques

L'analyse des causes et des effets est l'une des méthodes de gestion des risques les plus efficaces. Dans le concept de Lean Manufacturing, l'utilisation par exemple du diagramme d'Ishikawa (diagramme en arête de poisson) nous permet d'identifier les problèmes de qualité qui affectent notre production. Quelle que soit la méthodologie que nous utilisons, il convient de prêter attention à deux aspects : d'une part, selon le principe de Pareto, 80 % des problèmes proviennent de 20 % des causes, et d'autre part, pour détecter les causes, il faut enregistrer des données.

Rapports

L'enregistrement de données de production détaillées vous permet de créer des rapports multidimensionnels. Ces données constituent une valeur clé dans le processus d'amélioration continue et de gestion des risques, car elles vous permettent de détecter des modèles et des modèles.

Analyse

La réalisation de l'analyse doit comprendre plusieurs étapes, prenant en compte l'identification des facteurs de risque dans les processus individuels, leur catégorisation, leur fréquence d'apparition et la gravité des effets, ainsi que l'évaluation du niveau. Seule une analyse fiable permet de passer à l’étape suivante, celle de l’amélioration et de la prévention.

Perfection

Après avoir effectué une analyse détaillée, des actions correctives et préventives doivent être introduites. Grâce à eux, la solution au problème ne sera pas locale, mais contribuera également à éviter son retour dans le futur. Les méthodologies liées à la gestion des actions correctives comprennent, entre autres, les matrices d'actions correctives et préventives utilisées, par exemple, dans la méthodologie CAPA (Corrective Actions Preventive Actions). Une autre approche peut consister à utiliser la méthodologie FMEA (Failure Mode and Effect Analysis), également connue sous le nom d'AMDEC ou AMDEC, qui permet également d'établir une séquence de cause à effet. Vous pouvez également recourir à une amélioration continue et douce du processus de production conformément à la méthodologie Kaizen. Cependant, chacune de ces méthodes nécessite des données et un endroit approprié dans le système où elles seront utilisées et traitées.

Mesures correctives

Répondre aux problèmes locaux nécessite avant tout une communication interdépartementale efficace. Le module MES, la traçabilité des produits ou le communicateur peuvent notamment y contribuer. La rétention des produits et produits semi-finis pour inspection permet une vérification supplémentaire, ainsi que l'envoi d'articles de qualité douteuse pour retraitement.

Modification du processus

Une fois que nous connaissons les causes du problème, nous pouvons modifier le processus. Qu'il s'agisse d'une production très spécifique en petites séries ou d'une production de masse, l'amélioration des processus doit toujours se traduire par une qualité et une sécurité de production accrues. Des modifications mineures à la carte technologique introduites par les opérateurs peuvent être d'une importance capitale pour les technologues qui amélioreront chaque processus ultérieur.

Mesures préventives

Il ne faut pas seulement résoudre les problèmes, mais surtout les prévenir. En introduisant dans le système des avertissements ultérieurs et des protections contre les événements provoquant des problèmes de qualité, nous achetons la sécurité et la qualité du produit, excluant définitivement la possibilité de défauts.

Disponibilité, performance, qualité

Le dernier élément d'amélioration et de gestion de la qualité au sens large est la surveillance continue de l'indicateur OEE (Efficacité globale de l'équipement). Il s'agit d'une mesure de la performance des machines sur une ligne de production, qui est le produit de la disponibilité, de l'efficacité et de la qualité. Une fois que vous disposez des données de production, la surveillance de cette métrique devient triviale et vous permet de détecter tout écart pouvant avoir un impact négatif sur le produit ou le processus de production.

Exemples d'optimisations dans le domaine de la gestion de la qualité

Détection des matières premières défectueuses
Détection des matières premières défectueuses

En marquant les matières premières et les composants défectueux, nous évitons une production qui comporterait un risque élevé de problèmes de qualité.

Traitement des réclamations produits
Traitement des réclamations produits

La réacceptation du produit à l'entrepôt après son renvoi par le client nécessite une inspection particulière pour déterminer à quel stade les défauts sont apparus. Il est également possible de réparer des problèmes de qualité ou de devoir éliminer et répéter le processus de production.

Signaler les réclamations au fournisseur
Signaler les réclamations au fournisseur

Le signalement aux fournisseurs des problèmes de qualité concernant les matières premières et les composants permet d'enregistrer ces informations et, à l'avenir, de permettre un contrôle supplémentaire de tous les composants provenant de cette source.

Classement des fournisseurs
Classement des fournisseurs

Un classificateur interne qui permet de créer un classement des fournisseurs qui nous fournissent le plus souvent des matières premières et des composants défectueux ou ceux qui participent le plus souvent aux processus de production de produits sujets aux problèmes de qualité les plus courants.

Production supplémentaire
Production supplémentaire

Inclusion automatique des rebuts de production comme sous-versement dans le plan de production. Cela permet aux opérateurs de produire la quantité souhaitée de produit fini sans redémarrer la chaîne de production.

Empêcher la production de matières premières défectueuses
Empêcher la production de matières premières défectueuses

Possibilité de bloquer les matières premières et les composants contre une utilisation accidentelle dans la production après qu'ils aient été marqués comme défectueux ou suspendus pour inspection.

Rapports détaillés des défauts et des problèmes de production
Rapports détaillés des défauts et des problèmes de production

Possibilité d'analyser les causes des arrêts de production, des problèmes et des défauts enregistrés par les opérateurs. Toute agrégation de données qui offre différentes perspectives pour trouver les causes des problèmes et les actions préventives.

Anticiper les problèmes et les empêcher de survenir
Anticiper les problèmes et les empêcher de survenir

Utiliser l'apprentissage automatique, également connu sous le nom d'intelligence artificielle (IA), pour détecter des ensembles de données de production spécifiques susceptibles d'indiquer un problème potentiel et de déterminer la nécessité de prendre des mesures correctives.

Rapport facile et rapide des pannes par les opérateurs
Rapport facile et rapide des pannes par les opérateurs

Un panel dédié aux opérateurs de production intégré au MES, grâce auquel ils peuvent non seulement signaler les problèmes de qualité, mais également les pannes liées à la station. De plus, ils peuvent signaler la production afin que les opérateurs des étapes suivantes sachent où les problèmes sont survenus et à quoi ils doivent prêter une attention particulière.

Notifications d'échec en temps réel
Notifications d'échec en temps réel

L'aperçu des données des panneaux de commande MES est disponible pour toutes les parties prenantes : responsable de la production, service de contrôle qualité, service de maintenance et planificateurs. Grâce à cela, tous les départements répondront de manière appropriée à chaque type de panne, en éliminant les causes et en sensibilisant à les prévenir à l'avenir.

Attention! Bon à savoir!

La solution présentée n'est qu'une démonstration des possibilités technologiques. Notre mission est de fournir un logiciel dédié (créé avec et pour nos clients) qui sera entièrement adapté et optimisé au modèle opérationnel et aux processus métiers. Pas de compromis.

Bénéfices supplémentaires

Compression des délais – cycle de production raccourci en minimisant les interruptions entre les processus.

Des stocks en entrepôt allégés grâce à un suivi précis des dates de livraison.

Productivité accrue grâce à une meilleure synchronisation inter-processus.

Suivez l’avancement de la production en temps réel.

Réduire le volume des travaux en cours grâce à la surveillance continue de l’état.

Une meilleure communication interne grâce à un communicateur interne.

Utilisation optimisée des ressources grâce à une maîtrise totale de la charge sur les postes de production.

Rapidité améliorée grâce à un plan de production organisé et réaliste.

Flexibilité pour changer les besoins des clients grâce à des modifications de plan simples et immédiates.

Réduisez les coûts de production en réduisant les temps d’arrêt de production et en respectant les délais.

Horizon de planification décalé grâce à la fiabilité des logiciels de planification.

Planification de plusieurs stations et sites de production sans travaux supplémentaires.

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Modules logiciels de production sélectionnés

Planification et ordonnancement (APS)

Améliorez la planification de la production, optimisez l’allocation des ressources et garantissez des livraisons à temps.

Système de stockage (WMS)

Optimisez les opérations de votre entrepôt et améliorez la gestion des stocks.

Suivi de production (MES)

Surveillez et contrôlez vos processus de production en temps réel pour améliorer l’efficacité.

Planification des besoins en matériaux (MRP)

Gérez de manière transparente vos besoins en matières premières pour réduire les coûts et accroître la durabilité.

Traçabilité

Suivez la production sous tous ses aspects, des matières premières et des composants jusqu'au produit fini. Tous ensemble et chacun individuellement.

Gestion de la relation client (CRM)

Améliorez les relations clients et rationalisez la communication grâce à un système CRM dédié doté d’un calculateur de pré-production avancé.

Découvrez les modules de notre logiciel dédié à la production
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  • Nous utilisons le marquage manuel des produits destinés à l'inspection, mais nous avons souvent des difficultés à les localiser. Pouvez-vous nous aider à localiser ces produits ?

    Notre objectif principal n'est pas tant de fournir des logiciels, mais plutôt de répondre réellement aux besoins et de résoudre les problèmes de nos clients. Avant de commencer à créer ensemble une vision des fonctionnalités du logiciel, nous procéderons à une analyse approfondie pour révéler les besoins. Nous les prioriserons ensuite en fonction des valeurs de l'entreprise. Nous rechercherons également des moyens d'optimiser le fonctionnement de vos processus métier, et pas seulement du point de vue du logiciel lui-même.

  • Il est important pour nous de signaler les problèmes de qualité sur nos produits. Que pouvez-vous suggérer ?

    Pour nous, la valeur clé du travail avec des clients non avertis en technologie est de les rapprocher le plus possible de la technologie. C'est pourquoi nous consacrons beaucoup de temps et d'attention à expliquer soigneusement chaque étape du processus de développement logiciel. Nous fournissons également des conseils afin que les décisions de conception soient pleinement éclairées et basées sur des valeurs compréhensibles.

  • Pouvons-nous poursuivre différentes étapes supplémentaires pour différents défauts ?

    De nombreux clients ont peur de divulguer le budget au début du projet, estimant que cela affecterait négativement la valorisation du projet. C’est l’erreur la plus courante et la cause de frustration dans le processus de développement logiciel. Définir réellement le budget vous permet d’examiner les besoins fonctionnels sous de nombreux angles. Conscients du budget limité, nous pouvons rechercher des solutions plus économiques qui ne seront peut-être pas pleinement satisfaisantes, mais à ce stade elles répondront aux besoins et seront suffisantes. À mesure que la valeur commerciale de l’ensemble du projet augmente, ces domaines peuvent être développés, mais cela ne doit pas nécessairement se produire immédiatement. Il existe plusieurs solutions éprouvées qui permettent une gestion budgétaire maîtrisée, nous les présenterons et vous aiderons dans cette tâche dès que nous ferons connaissance.

  • Les produits livrés aux clients finaux nous reviennent souvent. Pouvez-vous également traiter les plaintes ?

    C’est l’une des préoccupations les plus courantes qui surgissent dès les premiers stades des discussions sur la mise en œuvre d’un nouveau projet. En bref : non. Une approche agile d'un projet n'empêche pas de fixer des objectifs clairs et des points sur le calendrier à atteindre. Cependant, des itérations de conception fréquentes et réduites permettent d’obtenir plus rapidement les fonctionnalités souhaitées avec un budget réduit. La combinaison du développement Lean avec la validation continue des exigences et des hypothèses vérifie parfaitement l’analyse des besoins précédente. En effet, l’analyse progresse au fur et à mesure de l’évolution du projet et optimise naturellement sa portée en limitant les étapes inutiles.

  • Est-il possible d’identifier de manière prédictive les produits qui doivent être soumis à un contrôle qualité pour augmenter les normes de production ?

    Si notre portfolio ne suffit pas, nous serons heureux de présenter les possibilités technologiques et de parler des défis que nous avons rencontrés au fil des années de travail sur d'autres projets et de la manière dont nous avons trouvé des solutions à des problèmes apparemment insolubles.

  • Le logiciel peut-il être cohérent avec notre stratégie de résolution de problèmes, par exemple un rapport 8D ?

    Dans la communication avec les clients, nous nous concentrons principalement sur l’honnêteté, l’ouverture et la transparence. Cela vous permet d’éviter les euphémismes tout en instaurant une confiance mutuelle durable.