En savoir plus
Apprenez à connaître et à comprendre à quoi cela ressemble
Technologie
Des équipes flexibles
Intelligence artificielle
Nuage / nuage
Développement de logiciels
Conception de produits numériques
Technologies sélectionnées
Prestations de maintenance informatique
Technologie financière
Industrie et production
Solutions dédiées
Logiciel pour l'industrie HoReCa
Logiciel de production
System QMS (Système de gestion de la qualité) est un logiciel qui vous permet d'améliorer les processus de production et de détecter les erreurs avant qu'elles ne se transforment en réclamations. Grâce au contrôle qualité, la ligne de production peut répondre aux attentes des clients les plus exigeants. C'est également une voie vers le maintien des normes de certification les plus élevées, ainsi que des obligations légales et réglementaires.
Le système doit fournir des fonctionnalités permettant la gestion de la qualité dans trois domaines principaux :
Le contrôle qualité est l’une des méthodes de base pour éliminer les erreurs et les problèmes de production, ainsi que pour fournir des produits répondant à des normes et exigences de qualité spécifiques. Les données collectées pendant la phase de contrôle qualité, que ce soit manuellement ou automatiquement, peuvent être utilisées pour une analyse plus approfondie, la détection de menaces ou l'amélioration du processus de production.
Le contrôle avant processus comprend principalement la vérification de tous les composants de la nomenclature de production, c'est-à-dire les matières premières et les composants utilisés aux étapes ultérieures de la production. La détection d'un lot défectueux de composants ou de matières premières vous permet d'éviter des erreurs coûteuses qui ne peuvent souvent pas être réparées aux étapes ultérieures du processus dit retravailler.
L'inspection des produits semi-finis entre les processus de production permet non seulement de détecter des irrégularités dans les processus de production précédents, mais également d'indiquer l'état de préparation pour les étapes suivantes de la production. Si, par exemple, un assaisonnement inter-processus est impliqué, nous pouvons utiliser des échantillons pour vérifier si un lot donné est déjà ou encore adapté à l'étape de production suivante.
Les défauts et problèmes détectés à cette étape peuvent souvent être réparés en renvoyant le produit ou le lot à une étape de production donnée ou à une station de réparation dédiée. Les inspections peuvent s'appliquer à tous les articles, mais peuvent également être aléatoires ou même résulter de suggestions automatiques concernant des combinaisons spécifiques d'articles de la nomenclature.
Le contrôle final est la vérification de l'exactitude de la production par rapport à la documentation de pré-production et à la commande. Il s'agit également de vérifier les lots conditionnés, prêts à être expédiés, ainsi que leurs spécifications par rapport au planning de livraison aux clients. A ce stade, les produits peuvent être classés pour la certification et peuvent être accompagnés de documents de qualité.
L'analyse des causes et des effets est l'une des méthodes de gestion des risques les plus efficaces. Dans le concept de Lean Manufacturing, l'utilisation par exemple du diagramme d'Ishikawa (diagramme en arête de poisson) nous permet d'identifier les problèmes de qualité qui affectent notre production. Quelle que soit la méthodologie que nous utilisons, il convient de prêter attention à deux aspects : d'une part, selon le principe de Pareto, 80 % des problèmes proviennent de 20 % des causes, et d'autre part, pour détecter les causes, il faut enregistrer des données.
L'enregistrement de données de production détaillées vous permet de créer des rapports multidimensionnels. Ces données constituent une valeur clé dans le processus d'amélioration continue et de gestion des risques, car elles vous permettent de détecter des modèles et des modèles.
La réalisation de l'analyse doit comprendre plusieurs étapes, prenant en compte l'identification des facteurs de risque dans les processus individuels, leur catégorisation, leur fréquence d'apparition et la gravité des effets, ainsi que l'évaluation du niveau. Seule une analyse fiable permet de passer à l’étape suivante, celle de l’amélioration et de la prévention.
Après avoir effectué une analyse détaillée, des actions correctives et préventives doivent être introduites. Grâce à eux, la solution au problème ne sera pas locale, mais contribuera également à éviter son retour dans le futur. Les méthodologies liées à la gestion des actions correctives comprennent, entre autres, les matrices d'actions correctives et préventives utilisées, par exemple, dans la méthodologie CAPA (Corrective Actions Preventive Actions). Une autre approche peut consister à utiliser la méthodologie FMEA (Failure Mode and Effect Analysis), également connue sous le nom d'AMDEC ou AMDEC, qui permet également d'établir une séquence de cause à effet. Vous pouvez également recourir à une amélioration continue et douce du processus de production conformément à la méthodologie Kaizen. Cependant, chacune de ces méthodes nécessite des données et un endroit approprié dans le système où elles seront utilisées et traitées.
Répondre aux problèmes locaux nécessite avant tout une communication interdépartementale efficace. Le module MES, la traçabilité des produits ou le communicateur peuvent notamment y contribuer. La rétention des produits et produits semi-finis pour inspection permet une vérification supplémentaire, ainsi que l'envoi d'articles de qualité douteuse pour retraitement.
Une fois que nous connaissons les causes du problème, nous pouvons modifier le processus. Qu'il s'agisse d'une production très spécifique en petites séries ou d'une production de masse, l'amélioration des processus doit toujours se traduire par une qualité et une sécurité de production accrues. Des modifications mineures à la carte technologique introduites par les opérateurs peuvent être d'une importance capitale pour les technologues qui amélioreront chaque processus ultérieur.
Il ne faut pas seulement résoudre les problèmes, mais surtout les prévenir. En introduisant dans le système des avertissements ultérieurs et des protections contre les événements provoquant des problèmes de qualité, nous achetons la sécurité et la qualité du produit, excluant définitivement la possibilité de défauts.
Le dernier élément d'amélioration et de gestion de la qualité au sens large est la surveillance continue de l'indicateur OEE (Efficacité globale de l'équipement). Il s'agit d'une mesure de la performance des machines sur une ligne de production, qui est le produit de la disponibilité, de l'efficacité et de la qualité. Une fois que vous disposez des données de production, la surveillance de cette métrique devient triviale et vous permet de détecter tout écart pouvant avoir un impact négatif sur le produit ou le processus de production.
En marquant les matières premières et les composants défectueux, nous évitons une production qui comporterait un risque élevé de problèmes de qualité.
La réacceptation du produit à l'entrepôt après son renvoi par le client nécessite une inspection particulière pour déterminer à quel stade les défauts sont apparus. Il est également possible de réparer des problèmes de qualité ou de devoir éliminer et répéter le processus de production.
Le signalement aux fournisseurs des problèmes de qualité concernant les matières premières et les composants permet d'enregistrer ces informations et, à l'avenir, de permettre un contrôle supplémentaire de tous les composants provenant de cette source.
Un classificateur interne qui permet de créer un classement des fournisseurs qui nous fournissent le plus souvent des matières premières et des composants défectueux ou ceux qui participent le plus souvent aux processus de production de produits sujets aux problèmes de qualité les plus courants.
Inclusion automatique des rebuts de production comme sous-versement dans le plan de production. Cela permet aux opérateurs de produire la quantité souhaitée de produit fini sans redémarrer la chaîne de production.
Possibilité de bloquer les matières premières et les composants contre une utilisation accidentelle dans la production après qu'ils aient été marqués comme défectueux ou suspendus pour inspection.
Possibilité d'analyser les causes des arrêts de production, des problèmes et des défauts enregistrés par les opérateurs. Toute agrégation de données qui offre différentes perspectives pour trouver les causes des problèmes et les actions préventives.
Utiliser l'apprentissage automatique, également connu sous le nom d'intelligence artificielle (IA), pour détecter des ensembles de données de production spécifiques susceptibles d'indiquer un problème potentiel et de déterminer la nécessité de prendre des mesures correctives.
Un panel dédié aux opérateurs de production intégré au MES, grâce auquel ils peuvent non seulement signaler les problèmes de qualité, mais également les pannes liées à la station. De plus, ils peuvent signaler la production afin que les opérateurs des étapes suivantes sachent où les problèmes sont survenus et à quoi ils doivent prêter une attention particulière.
L'aperçu des données des panneaux de commande MES est disponible pour toutes les parties prenantes : responsable de la production, service de contrôle qualité, service de maintenance et planificateurs. Grâce à cela, tous les départements répondront de manière appropriée à chaque type de panne, en éliminant les causes et en sensibilisant à les prévenir à l'avenir.
Attention! Bon à savoir!
La solution présentée n'est qu'une démonstration des possibilités technologiques. Notre mission est de fournir un logiciel dédié (créé avec et pour nos clients) qui sera entièrement adapté et optimisé au modèle opérationnel et aux processus métiers. Pas de compromis.
Compression des délais – cycle de production raccourci en minimisant les interruptions entre les processus.
Des stocks en entrepôt allégés grâce à un suivi précis des dates de livraison.
Productivité accrue grâce à une meilleure synchronisation inter-processus.
Suivez l’avancement de la production en temps réel.
Réduire le volume des travaux en cours grâce à la surveillance continue de l’état.
Une meilleure communication interne grâce à un communicateur interne.
Utilisation optimisée des ressources grâce à une maîtrise totale de la charge sur les postes de production.
Rapidité améliorée grâce à un plan de production organisé et réaliste.
Flexibilité pour changer les besoins des clients grâce à des modifications de plan simples et immédiates.
Réduisez les coûts de production en réduisant les temps d’arrêt de production et en respectant les délais.
Horizon de planification décalé grâce à la fiabilité des logiciels de planification.
Planification de plusieurs stations et sites de production sans travaux supplémentaires.
Améliorez la planification de la production, optimisez l’allocation des ressources et garantissez des livraisons à temps.
Optimisez les opérations de votre entrepôt et améliorez la gestion des stocks.
Surveillez et contrôlez vos processus de production en temps réel pour améliorer l’efficacité.
Gérez de manière transparente vos besoins en matières premières pour réduire les coûts et accroître la durabilité.
Suivez la production sous tous ses aspects, des matières premières et des composants jusqu'au produit fini. Tous ensemble et chacun individuellement.
Améliorez les relations clients et rationalisez la communication grâce à un système CRM dédié doté d’un calculateur de pré-production avancé.
Oui. Le marquage manuel des matières premières et des composants, ainsi que des produits et produits semi-finis en cours de fabrication, est la situation la plus courante à laquelle nous sommes confrontés. En théorie, l'utilisation de ce qu'on appelle Les notes autocollantes jaunes sensibilisent efficacement aux éléments qui nécessitent une inspection, mais dans la pratique, elles ne permettent pas leur localisation et leur vérification rapides. Par conséquent, nous proposons d'intégrer les articles à inspecter à la fois au panneau de production et à l'entrepôt, afin que le service de contrôle qualité reçoive des notifications immédiates sur les nouveaux articles ainsi que leur emplacement exact dans l'entrepôt.
Selon la nature des processus de production, nous proposons un marquage numérique des défauts de production. Les possibilités sont presque illimitées : de l'intégration avec des systèmes de détection d'anomalies et de défauts, en passant par le signalement manuel des produits, jusqu'à l'utilisation de l'apprentissage automatique (IA) pour détecter automatiquement les écarts par rapport aux normes de qualité adoptées.
Bien sûr. Certains défauts de production peuvent être réparés de la manière dite rework, c'est-à-dire réparation manuelle du produit. D'autres peuvent nécessiter des processus de production répétés. D'autres encore peuvent être classés comme étant de qualité réduite ou simplement éliminés comme impropres à l'usage. Lors de la conception d'une solution, vous devez prendre en compte les défauts du produit qui peuvent survenir et en découler lorsque vous proposez des actions pouvant être mises en œuvre dans des postes spécifiques.
Bien sûr. En combinaison avec d'autres modules (par exemple helpdesk), nous pouvons enregistrer une réclamation puis vérifier les problèmes de qualité signalés dans le module QMS. De plus, grâce à la traçabilité des produits et à l'historique complet de l'entrepôt du module QMSQMS, nous pouvons retracer le processus de production pour trouver la source du problème. Il convient également de noter que la mise en œuvre même d'un contrôle qualité avec un logiciel efficace devrait contribuer à réduire le nombre de plaintes et à améliorer globalement la qualité, même si les plaintes ne peuvent être évitées.
Pour cela, nous utilisons l'observation des processus de production et de leurs composants : matières premières et composants. Chaque changement de paramètres crée un nouveau mot croisé qui mérite d'être testé qualitativement. Si un lot de composants change ou si leur nouvelle combinaison est créée, de nouveaux problèmes de qualité peuvent survenir.
Bien sûr. Cependant, il convient de noter que différentes méthodologies standardisent la manière de traiter les problèmes de qualité ainsi que la manière de les éviter. Par conséquent, il est crucial de choisir consciemment la méthodologie (par exemple le rapport 8D mentionné) afin d'adapter tous les domaines du logiciel aux caractéristiques du processus.