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System QMS (Qualitätsmanagementsystem) ist eine Software, die es Ihnen ermöglicht, Produktionsprozesse zu verbessern und Fehler zu erkennen, bevor sie zu Reklamationen werden. Dank der Qualitätskontrolle kann die Produktionslinie die Erwartungen der anspruchsvollsten Kunden erfüllen. Es ist auch ein Weg zur Einhaltung höchster Zertifizierungsstandards sowie zur Einhaltung gesetzlicher und behördlicher Verpflichtungen.
Das System sollte Funktionalitäten bereitstellen, die ein Qualitätsmanagement in drei Hauptbereichen ermöglichen:
Die Qualitätskontrolle ist eine der grundlegenden Methoden zur Beseitigung von Fehlern und Produktionsproblemen sowie zur Lieferung von Produkten, die bestimmte Standards und Qualitätsanforderungen erfüllen. Die während der Qualitätskontrolle gesammelten Daten, unabhängig davon, ob manuell oder automatisch, können für weitere Analysen, Gefahrenerkennung oder Verbesserung des Produktionsprozesses verwendet werden.
Die Vorprozesskontrolle umfasst in erster Linie die Überprüfung aller Komponenten der Produktionsstückliste, d. h. Rohstoffe und Komponenten, die in weiteren Produktionsstufen verwendet werden. Durch das Erkennen einer fehlerhaften Charge von Komponenten oder Rohstoffen können Sie kostspielige Fehler vermeiden, die in weiteren Phasen der sogenannten Reparatur oft nicht behoben werden können nacharbeiten.
Die Inspektion von Halbzeugen zwischen Produktionsprozessen ermöglicht nicht nur die Erkennung von Unregelmäßigkeiten in früheren Produktionsprozessen, sondern auch die Anzeige der Bereitschaft für die nächsten Produktionsschritte. Handelt es sich beispielsweise um eine prozessübergreifende Würze, können wir anhand von Stichproben prüfen, ob eine bestimmte Charge bereits oder noch für den nächsten Produktionsschritt geeignet ist.
In dieser Phase erkannte Mängel und Probleme können häufig behoben werden, indem das Produkt oder die Charge erneut an eine bestimmte Produktionsstufe oder an eine spezielle Reparaturstation geschickt wird. Prüfungen können für alle Artikel gelten, können aber auch zufällig erfolgen oder sich sogar aus automatischen Vorschlägen zu bestimmten Kombinationen von Artikeln aus der Stückliste ergeben.
Die Endkontrolle ist die Überprüfung der Richtigkeit der Produktion in Bezug auf die Vorproduktionsdokumentation und den Auftrag. Dazu gehört auch die Prüfung verpackter, versandfertiger Chargen und deren Spezifikationen im Hinblick auf den Lieferplan an die Kunden. In dieser Phase können Produkte zur Zertifizierung klassifiziert und mit Qualitätsdokumenten versehen werden.
Die Ursache-Wirkungs-Analyse ist eine der effektivsten Methoden des Risikomanagements. Im Lean-Manufacturing-Konzept können wir beispielsweise mithilfe des Ishikawa-Diagramms (Fischgrätendiagramm) Qualitätsprobleme identifizieren, die unsere Produktion beeinträchtigen. Unabhängig davon, welche Methodik wir verwenden, lohnt es sich, auf zwei Aspekte zu achten: Erstens entstehen nach dem Pareto-Prinzip 80 % der Probleme aus 20 % der Ursachen, und zweitens müssen Daten erfasst werden, um die Ursachen zu erkennen.
Durch die Aufzeichnung detaillierter Produktionsdaten können Sie mehrdimensionale Berichte erstellen. Diese Daten sind ein zentraler Wert im weiteren Verbesserungs- und Risikomanagementprozess, da sie es Ihnen ermöglichen, Muster und Muster zu erkennen.
Die Durchführung der Analyse sollte aus mehreren Schritten bestehen und dabei die Identifizierung von Risikofaktoren in einzelnen Prozessen, deren Kategorisierung, Häufigkeit des Auftretens und Schwere der Auswirkungen sowie die Bewertung des Ausmaßes berücksichtigen. Nur eine zuverlässige Analyse ermöglicht den Übergang zur nächsten Stufe, nämlich Verbesserung und Vorbeugung.
Nach einer detaillierten Analyse sollten Korrektur- und Vorbeugemaßnahmen eingeleitet werden. Dank ihnen wird die Lösung des Problems nicht lokal sein, sondern auch dazu beitragen, dass es in Zukunft nicht wieder auftritt. Zu den Methoden im Zusammenhang mit der Verwaltung von Korrekturmaßnahmen gehören unter anderem Korrektur- und Präventivmaßnahmenmatrizen, die beispielsweise in der CAPA-Methodik (Corrective Actions Preventive Actions) verwendet werden. Ein anderer Ansatz könnte die Verwendung der FMEA-Methodik (Fehlermöglichkeits- und Wirkungsanalyse), auch bekannt als FMECA oder AMDEC, sein, mit der Sie auch eine Ursache-Wirkungs-Sequenz festlegen können. Nutzen Sie auch die kontinuierliche, sanfte Verbesserung des Produktionsprozesses nach der Kaizen-Methodik. Allerdings benötigt jede dieser Methoden Daten und einen geeigneten Ort im System, an dem sie verwendet und verarbeitet werden.
Die Reaktion auf lokale Probleme erfordert vor allem eine effiziente abteilungsübergreifende Kommunikation. Dabei können insbesondere das MES-Modul, die Produktrückverfolgbarkeit oder der Communicator helfen. Das Zurückhalten von Produkten und Halbfertigprodukten zur Inspektion ermöglicht eine zusätzliche Überprüfung sowie die Einsendung von Artikeln fraglicher Qualität zur Wiederaufbereitung.
Sobald wir die Ursachen des Problems kennen, können wir den Prozess ändern. Unabhängig davon, ob es sich um eine sehr spezifische Kleinserienfertigung oder eine Massenproduktion handelt, sollte eine Prozessverbesserung immer zu einer Steigerung der Qualität und Produktionssicherheit führen. Kleinere Änderungen an der Technologiekarte, die von Betreibern vorgenommen werden, können für Technologen von entscheidender Bedeutung sein, die jeden nachfolgenden Prozess verbessern.
Probleme sollen nicht nur gelöst, sondern vor allem verhindert werden. Durch die Einführung nachträglicher Warnungen und Schutzmaßnahmen vor Ereignissen, die Qualitätsprobleme verursachen, im System erkaufen wir uns die Sicherheit und Qualität des Produkts und schließen die Möglichkeit von Mängeln dauerhaft aus.
Das letzte Element der Verbesserung und des allgemein verstandenen Qualitätsmanagements ist die kontinuierliche Überwachung des OEE-Indikators (Overall Equipment Effectiveness). Es ist ein Maß für die Leistung von Maschinen in einer Produktionslinie, die sich aus Verfügbarkeit, Effizienz und Qualität ergibt. Sobald Sie Produktionsdaten haben, wird die Überwachung dieser Kennzahl trivial und ermöglicht es Ihnen, Abweichungen zu erkennen, die sich negativ auf das Produkt oder den Produktionsprozess auswirken können.
Durch die Kennzeichnung fehlerhafter Rohstoffe und Komponenten verhindern wir eine Produktion, die mit einem hohen Risiko von Qualitätsproblemen belastet wäre.
Die erneute Annahme des Produkts im Lager nach der Rücksendung vom Kunden erfordert eine spezielle Prüfung, um festzustellen, in welchem Stadium die Mängel aufgetreten sind. Es ist auch möglich, Qualitätsprobleme oder die Notwendigkeit einer Entsorgung zu beheben und den Produktionsprozess zu wiederholen.
Die Meldung von Qualitätsproblemen bei Rohstoffen und Komponenten an Lieferanten ermöglicht die Registrierung dieser Informationen und ermöglicht in Zukunft eine zusätzliche Kontrolle aller Komponenten aus dieser Quelle.
Ein interner Klassifikator, mit dem Sie eine Rangfolge der Lieferanten erstellen können, die uns am häufigsten mit fehlerhaften Rohstoffen und Komponenten beliefern oder die am häufigsten an den Produktionsprozessen von Produkten beteiligt sind, bei denen die häufigsten Qualitätsprobleme auftreten.
Automatische Einbeziehung von Produktionsausschuss als Unterlauf in den Produktionsplan. Dadurch können Bediener die gewünschte Menge des Endprodukts produzieren, ohne die Produktionslinie neu starten zu müssen.
Möglichkeit, Rohstoffe und Komponenten für die versehentliche Verwendung in der Produktion zu sperren, nachdem sie als fehlerhaft markiert oder zur Inspektion ausgesetzt wurden.
Möglichkeit zur Analyse der Ursachen von Produktionsausfällen, Problemen und Mängeln, die von den Bedienern registriert wurden. Jede Datenaggregation, die unterschiedliche Perspektiven bietet, um die Ursachen von Problemen und vorbeugende Maßnahmen zu finden.
Einsatz von maschinellem Lernen, auch bekannt als künstliche Intelligenz (KI), um bestimmte Produktionsdatensätze zu erkennen, die auf ein potenzielles Problem hinweisen und über die Notwendigkeit von Abhilfemaßnahmen informieren können.
Ein spezielles Panel für Produktionsmitarbeiter, das in das MES integriert ist und über das sie nicht nur Qualitätsprobleme, sondern auch Störungen im Zusammenhang mit der Station melden können. Darüber hinaus können sie die Produktion kennzeichnen, sodass Bediener in späteren Phasen wissen, wo Probleme aufgetreten sind und worauf sie besonders achten sollten.
Die Datenvorschau von MES-Bedienfeldern steht allen Beteiligten zur Verfügung – Produktionsleiter, Qualitätskontrollabteilung, Wartungsabteilung und Planer. Dadurch können alle Abteilungen angemessen auf jede Art von Fehler reagieren, die Ursachen beseitigen und das Bewusstsein dafür schärfen, sie in Zukunft zu verhindern.
Aufmerksamkeit! Gut zu wissen!
Bei der vorgestellten Lösung handelt es sich lediglich um eine Demonstration der technologischen Möglichkeiten. Unsere Mission ist es, dedizierte Software (gemeinsam mit und für unsere Kunden erstellt) bereitzustellen, die vollständig an das Betriebsmodell und die Geschäftsprozesse angepasst und optimiert wird. Kein Kompromiss.
Durchlaufzeitkomprimierung – verkürzter Produktionszyklus durch Minimierung der Pausen zwischen Prozessen.
Schlanke Lagerbestände dank präziser Überwachung der Liefertermine.
Erhöhte Produktivität dank besserer prozessübergreifender Synchronisierung.
Überwachung des Produktionsfortschritts in Echtzeit.
Reduzierung des Arbeitsaufwands durch kontinuierliche Zustandsüberwachung.
Bessere interne Kommunikation dank eines internen Kommunikators.
Optimierter Ressourceneinsatz durch vollständige Kontrolle der Auslastung der Produktionsstationen.
Verbesserte Pünktlichkeit dank eines organisierten und realistischen Produktionsplans.
Flexibilität bei veränderten Kundenbedürfnissen dank einfacher und sofortiger Planänderungen.
Reduzieren Sie die Produktionskosten, indem Sie Produktionsausfallzeiten reduzieren und den Zeitplan einhalten.
Verschobener Planungshorizont dank der Zuverlässigkeit der Planungssoftware.
Planung mehrerer Stationen und Produktionsstandorte ohne Mehraufwand.
Verbessern Sie die Produktionsplanung, optimieren Sie die Ressourcenzuteilung und stellen Sie pünktliche Lieferungen sicher.
Optimieren Sie Ihren Lagerbetrieb und verbessern Sie die Bestandsverwaltung.
Überwachen und steuern Sie Ihre Produktionsprozesse in Echtzeit, um die Effizienz zu steigern.
Verwalten Sie Ihren Rohstoffbedarf nahtlos, um Kosten zu senken und die Nachhaltigkeit zu erhöhen.
Verfolgen Sie die Produktion in jeder Hinsicht – von den Rohstoffen und Komponenten bis zum fertigen Produkt. Alle zusammen und jeder einzeln.
Verbessern Sie die Kundenbeziehungen und optimieren Sie die Kommunikation dank eines speziellen CRM-Systems mit einem fortschrittlichen Vorproduktionsrechner.
Ja. Die häufigste Situation, mit der wir uns befassen, ist die manuelle Kennzeichnung sowohl von Rohmaterialien und Komponenten als auch von Produkten und Halbfertigprodukten in Arbeit. Theoretisch ist die Verwendung des sogenannten Gelbe Haftnotizen machen effektiv darauf aufmerksam, welche Gegenstände überprüft werden müssen, in der Praxis ermöglichen sie jedoch keine schnelle Lokalisierung und Überprüfung. Daher schlagen wir vor, die zu prüfenden Artikel sowohl in das Produktionspanel als auch in das Lager zu integrieren, sodass die Qualitätskontrollabteilung sofort Benachrichtigungen über neue Artikel und deren genauen Lagerstandort erhält.
Abhängig von der Art der Produktionsprozesse bieten wir die digitale Markierung von Produktionsfehlern an. Die Möglichkeiten sind nahezu grenzenlos – von der Integration mit Anomalie- und Fehlererkennungssystemen über die manuelle Kennzeichnung von Produkten bis hin zum Einsatz von maschinellem Lernen (KI), um Abweichungen von übernommenen Qualitätsstandards automatisch zu erkennen.
Natürlich. Manche Produktionsmängel können im sogenannten Reparaturverfahren behoben werden Nacharbeit, also manuelle Reparatur des Produkts. Andere erfordern möglicherweise wiederholte Produktionsprozesse. Wieder andere können als qualitativ minderwertig eingestuft oder einfach als unbrauchbar entsorgt werden. Bei der Konzeption einer Lösung sollten Sie eventuell auftretende Produktmängel berücksichtigen und daraus ausgehend Maßnahmen ergreifen, die an konkreten Stellen umgesetzt werden können.
Natürlich. In Kombination mit anderen Modulen (z. B. Helpdesk) können wir eine Reklamation registrieren und anschließend die gemeldeten Qualitätsprobleme im Modul QMS überprüfen. Darüber hinaus können wir dank der Produktrückverfolgbarkeit und der vollständigen Lagerhistorie aus dem QMSQMS-Modul den Produktionsprozess verfolgen, um die Ursache des Problems zu finden. Es ist auch erwähnenswert, dass die Umsetzung der Qualitätskontrolle mit effektiver Software dazu beitragen sollte, die Anzahl der Beschwerden zu verringern und die Qualität insgesamt zu verbessern, obwohl Beschwerden nicht vermieden werden können.
Zu diesem Zweck nutzen wir die Beobachtung von Produktionsprozessen und deren Komponenten: Rohstoffe und Komponenten. Jede Änderung der Parameter erzeugt ein neues Kreuzworträtsel, das es wert ist, qualitativ getestet zu werden. Ändert sich eine Charge von Bauteilen oder entsteht eine neue Kombination, können neue Qualitätsprobleme entstehen.
Natürlich. Es ist jedoch anzumerken, dass unterschiedliche Methoden den Umgang mit Qualitätsproblemen sowie die Vermeidung solcher Probleme standardisieren. Daher ist es entscheidend, die Methodik (z. B. den erwähnten 8D-Report) bewusst zu wählen, um alle Bereiche der Software an die Besonderheiten des Prozesses anzupassen.