Dowiedz się więcej
Poznaj i zrozum jak wygląda
Technologia
Elastyczne zespoły
Sztuczna inteligencja
Cloud / chmura
Rozwój oprogramowania
Projektowanie produktów cyfrowych
Wybrane technologie
Usługi serwisowe IT
Fintech
Przemysł i produkcja
Rozwiązania dedykowane
Oprogramowanie dla branży HoReCa
Oprogramowanie produkcyjne
System QMS (ang. Quality Management System) to oprogramowanie pozwalające doskonalić procesy produkcyjne i wykrywać błędy, zanim staną się one reklamacją. Dzięki kontroli jakości linia produkcyjna może spełnić oczekiwania najbardziej wymagających klientów. To także ścieżka do utrzymania najwyższych standardów certyfikacyjnych, a także zobowiązań prawnych i regulacyjnych.
System QMS powinien dostarczać funkcjonalności pozwalające na zarządzanie jakością w trzech głównych obszarach:
Kontrola jakości jest jedną z podstawowych metod eliminowania błędów i problemów produkcyjnych, a także dostarczania produktów spełniających określone normy i wymagania jakościowe. Dane zbierane podczas etapu kontroli jakości, niezależnie czy w sposób ręczny czy automatyczny, mogą posłużyć dalszej analizie, wykrywaniu zagrożeń czy doskonaleniu procesu produkcyjnego.
Kontrola przedprocesowa uwzględnia przede wszystkim weryfikację wszystkich składników BOM-u produkcyjnego, czyli surowców i komponentów używanych na dalszych etapach produkcyjnych. Wykrycie wadliwej partii komponentów czy surowca pozwala uniknąć kosztownych pomyłek, które często nie mogą zostać naprawione na dalszych etapach w procesie tzw. reworku.
Kontrolowanie półproduktów między procesami produkcyjnymi pozwala wykryć nie tylko nieprawidłowości w poprzednich procesach produkcyjnych, ale wskazać również gotowość do następnych etapów produkcji. Jeżeli w grę wchodzi np. sezonowanie międzyprocesowe, to za pomocą próbek możemy sprawdzać, czy dana partia nadaje się, już lub jeszcze, na kolejny etap produkcyjny.
Wady i problemy wykryte na tym etapie często da się jeszcze naprawić, wysyłając dany produkt, lub partię ponownie do danego etapu produkcyjnego lub na dedykowane stanowisko naprawcze. Kontrole mogą dotyczyć wszystkich egzemplarzy, ale również mogą być wyrywkowe, czy wynikać nawet z automatycznych sugestii dotyczących konkretnych kombinacji pozycji z BOM.
Ostateczna kontrola to weryfikacja poprawności produkcji względem dokumentacji przedprodukcyjnej i zamówienia. To także kontrola zapakowanych, gotowych do wysyłki partii i ich specyfikacji względem harmonogramu dostaw do klientów. Na tym etapie produkty mogą być klasyfikowane do certyfikacji i mogą zostać opatrzone dokumentami jakościowymi.
Analiza przyczynowo-skutkowa jest jedną z najskuteczniejszych metod zarządzania ryzykiem. W koncepcji lean manufacturing skorzystanie np. z diagramu Ishikawy (diagram rybiej ości) pozwala na wyłuskanie problemów jakościowych, wpływających na naszą produkcję. Niezależnie jednak z jakiej metodologii będziemy korzystać warto zwrócić uwagę na dwa aspekty: po pierwsze zgodnie z zasadą Pareto 80% problemów powstaje z 20% przyczyn, a po drugie żeby wykryć przyczyny należy rejestrować dane.
Rejestrowanie szczegółowych danych produkcyjnych pozwala na budowanie wielowymiarowych raportów. Dane te są kluczową wartością w dalszym procesie doskonalenia i zarządzania ryzykiem, ponieważ pozwalają wykrywać schematy i wzorce.
Przeprowadzanie analizy powinno składać się z kilku etapów uwzględniających identyfikację czynników ryzyka w poszczególnych procesach, ich kategoryzowanie, częstotliwość wystąpień i dotkliwość skutków czy ocenę poziomu. Tylko rzetelna analiza pozwala przejść do kolejnego etapu, jakim jest doskonalenie i zapobieganie.
Po przeprowadzeniu szczegółowej analizy należy wprowadzić akcje korygujące i prewencyjne. Dzięki nim rozwiązanie problemu nie będzie lokalne, ale pozwoli również uniknąć jego powrotu w przyszłości. Wśród metodologii związanych z zarządzaniem akcjami naprawczymi są między innymi matryce akcji korygujących i prewencyjnych używane chociażby w metodologii CAPA (ang. Corrective Actions Preventive Actions). Innym podejściem może być skorzystanie z metodologii FMEA (ang. Failure Mode and Effect Analysis) znanej również jako FMECA czy AMDEC, która także pozwala ustalić ciąg przyczynowo skutkowy. Można posłużyć się również ciągłym delikatnym doskonaleniem procesu produkcyjnego zgodnie z metodologią Kaizen. Każda z tych metod potrzebuje jednak danych i odpowiedniego miejsca w systemie, w którym będą one wykorzystywane i przetwarzane.
Reagowanie na lokalne problemy wymaga przede wszystkim sprawnej komunikacji międzydziałowej. W tym szczególnie może pomóc moduł MES, traceability produktowe czy komunikator. Wstrzymywanie wyrobów i półproduktów do kontroli pozwala na dodatkową weryfikację, a także skierowanie wątpliwych jakościowo pozycji do ponownego przetworzenia.
Znając już przyczyny problemu, możemy dokonać modyfikacji procesu. Niezależnie, czy dotyczy to bardzo specyficznej produkcji niskonakładowej, czy produkcji seryjnej zawsze poprawa procesu powinna nieść ze sobą zwiększoną jakość i bezpieczeństwo produkcyjne. Drobne zmiany na karcie technologicznej wprowadzone przez operatorów mogą mieć kluczowe znaczenie dla technologów, którzy udoskonalą każdy kolejny proces.
Problemy należy nie tylko rozwiązywać, ale przede wszystkim zapobiegać ich powstawaniu. Wprowadzając do systemu kolejne ostrzeżenia i zabezpieczenia przed zdarzeniami powodującymi problemy jakościowe, kupujemy bezpieczeństwo i jakość produktu, trwale wykluczając możliwość powstania wad.
Ostatnim elementem doskonalenia i szeroko pojętego zarządzania jakością jest ciągłe monitorowanie wskaźnika OEE (ang. Overall Equipment Effectiveness). Jest to miara wydajności maszyn na linii produkcyjnej, będąca iloczynem dostępności, wydajności i jakości. Mając dane produkcyjne, monitorowanie tego wskaźnika staje się trywialne i pozwala wykrywać wszelkie odchylenia, które mogą wpłynąć negatywnie na produkt lub proces produkcyjny.
Dzięki oznaczaniu w systemie QMS wadliwych surowców i komponentów zapobiegamy produkcji, która byłaby obarczona wysokim ryzykiem problemów jakościowych.
Ponowne przyjęcie produktu na magazyn po powrocie od klienta wymaga szczególnej kontroli, aby ustalić, na jakim etapie powstały wady. To także możliwość naprawy problemów jakościowych lub konieczność utylizacji i ponownego przeprowadzenia procesu produkcyjnego.
Zgłoszenie problemów jakościowych dotyczących surowców i komponentów do dostawców daje możliwość zarejestrowania takiej informacji, a w przyszłości pozwala poddać dodatkowej kontroli wszystkie składowe pochodzące z tego źródła.
Wewnętrzny klasyfikator, który pozwala na stworzenie rankingu dostawców najczęściej zaopatrujących nas w wadliwe surowce i komponenty lub takie, które najczęściej biorą udział w procesach produkcyjnych produktów podlegających najczęstszym problemom jakościowym.
Automatyczne uwzględnianie scrapu produkcyjnego jako niedomiaru w planie produkcyjnym. Pozwala to operatorom na wyprodukowanie pożądanej ilości wyrobu gotowego, bez ponownego uruchamiania linii produkcyjnej.
System QMS umoliwia zablokowania surowców i komponentów przed przypadkowym wykorzystaniem w produkcji po oznaczeniu ich jako wadliwe, lub wstrzymanych do kontroli.
Możliwość analizy przyczyn przestojów produkcyjnych, problemów i wad zarejestrowanych przez operatorów. Dowolne agregacje danych dające różne perspektywy pozwalające na znalezienie przyczyn problemów i działania zapobiegawcze.
Wykorzystanie uczenia maszynowego zwanego również sztuczną inteligencją (AI) do wykrywania specyficznych zestawów danych produkcyjnych, które mogą wskazywać na potencjalne wystąpienie problemu i informowanie o konieczności podjęcia działań zaradczych.
Dedykowany panel dla operatorów produkcyjnych zintegrowany z MES, dzięki któremu mogą nie tylko zgłosić problemy jakościowe, ale również awarie dotyczące stanowiska. Dodatkowo mogą flagować produkcję, aby operatorzy na kolejnych etapach mieli świadomość, gdzie występowały problemy i na co powinni zwrócić szczególną uwagę.
Podgląd danych z paneli operatorskich MES jest dostępny dla wszystkich interesariuszy - kierownika produkcji, działu kontroli jakości, działu utrzymania ruchu czy planistów. Dzięki temu na każdy typ awarii zareagują odpowiednio wszystkie działy, eliminując przyczyny i budując świadomość zapobiegania im w przyszłości.
Uwaga! Warto wiedzieć!
Prezentowane rozwiązanie jest wyłącznie pokazem możliwości technologicznych aveneo. Naszą misją jest dostarczanie oprogramowania dedykowanego (tworzonego wspólnie z i dla naszych klientów), które będzie w pełni dostosowane i zoptymalizowane do modelu działania i procesów biznesowych. Bez kompromisów.
Kompresja lead time - skrócony cykl produkcyjny przez minimalizację przerw między procesami.
Szczupłe zapasy magazynowe dzięki precyzyjnemu monitorowaniu terminów dostaw.
Zwiększona produktywność dzięki lepszej synchronizacji międzyprocesowej.
Monitorowanie postępów produkcyjnych w czasie rzeczywistym.
Zmniejszenie wolumenu produkcji w toku dzięki ciągłemu monitorowaniu stanu.
Lepsza komunikacja wewnętrzna dzięki wewnętrznemu komunikatorowi.
Zoptymalizowane wykorzystanie zasobów dzięki pełnej kontroli obciążenia stanowisk produkcyjnych.
Poprawiona terminowość dzięki uporządkowanemu i urealnionemu planowi produkcyjnemu.
Elastyczność na zmiany potrzeb klientów dzięki prostym i natychmiastowym modyfikacjom planu.
Redukcja kosztów produkcyjnych przez zmniejszenie przestojów produkcyjnych i trzymanie się harmonogramu.
Przesunięty horyzont planu dzięki niezawodności oprogramowania do planowania.
Planowanie wielu stanowisk i lokalizacji produkcyjnych bez dodatkowej pracy.
Usprawnij planowanie produkcji, zoptymalizuj alokację zasobów i zapewnij terminowość dostaw.
Zoptymalizuj operacje magazynowe i usprawnij zarządzanie zapasami.
Monitoruj i kontroluj procesy produkcyjne w czasie rzeczywistym, aby poprawić wydajność.
Bezproblemowo zarządzaj zapotrzebowaniem na surowce, aby obniżyć koszty i zwiększyć zrównoważony rozwój.
Prześledź produkcję w każdym aspekcie - od surowców i komponentów po gotowy produkt. Wszystkie razem i każdy z osobna.
Popraw relacje z klientami i usprawnij komunikację dzięki dedykowanemu systemowi CRM z zaawansowanym kalkulatorem przedprodukcyjnym.
Tak. Ręczne znakowanie zarówno surowców jak i komponentów, a także produktów i półproduktów w produkcji w toku to najczęściej adresowana przez nas sytuacja. W teorii stosowanie tzw. żółtych karteczek skutecznie buduje świadomość, które pozycje wymagają kontroli, ale w praktyce nie pozwala na ich szybkie lokalizowania i weryfikację. Dlatego proponujemy integrację pozycji do kontroli zarówno z panelem produkcyjnym jak i magazynem, aby dział kontroli jakości otrzymywał natychmiastowe powiadomienia o nowych pozycjach wraz z ich dokładną lokalizacją magazynową.
W zależności od charakteru procesów produkcyjnych proponujemy cyfrowe znakowanie wad produkcyjnych. Możliwości są niemal nieograniczone - od integracji z systemami detekcji anomalii i wad, przez ręczne flagowanie produktów po wykorzystanie uczenia maszynowego (AI), do automatycznego wykrywania odstępstw, od przyjętych norm jakościowych.
Oczywiście. Niektóre wady produkcyjne dają się naprawić w procesie tzw. reworku, czyli ręcznej naprawy produktu. Inne mogą wymagać powtórzenia procesów produkcyjnym. Jeszcze inne mogą zostać zaklasyfikowane jako obniżonej jakości lub po prostu zutylizowane, jako niezdatne do użycia. Projektując rozwiązanie należy uwzględnić wady produktowe, które mogą wystąpić i od nich wyjść przy dostarczaniu akcji możliwych do zrealizowania na konkretnych pozycjach.
Jak najbardziej. W połączeniu z innymi modułami (np. helpdesk) możemy zarejestrować zgłoszenie reklamacyjne, a następnie w module QMS zweryfikować zgłoszone problemy jakościowe. Dodatkowo dzięki traceability produktowemu i pełnej historii magazynowej z modułu WMS możemy prześledzić proces produkcyjny aby znaleźć źródło problemu. Warto zwrócić również uwagę, że samo wdrożenie kontroli jakości ze skutecznym oprogramowaniem powinno przyczynić się do zmniejszenia liczby reklamacji i ogólnej poprawy jakości, choć reklamacji nie da się uniknąć.
Do tego celu wykorzystujemy obserwowanie procesów produkcyjnych i wchodzących w ich skład: surowce i komponenty. Każda zmiana parametrów powoduje powstanie nowej krzyżówki, którą warto przetestować jakościowo. Jeżeli zmienia się partia komponentów, lub powstaje ich nowe połączenie mogą powstać nowe problemy jakościowe.
Oczywiście. Warto jednak zwrócić uwagę, że różne metodologie standaryzują sposób postępowania w przypadku wystąpienia problemów jakościowych jak i sposób postępowania w celu uniknięcia takich problemów. Dlatego kluczowym jest świadomy wybór metodologii (np. wspomniany Raport 8D) w celu dostosowania wszystkich obszarów oprogramowania do charakterystyki procesu.