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La traçabilité des produits offre de nombreux avantages concurrentiels. Grâce à la capacité d’analyser le parcours du processus et tous les composants et matières premières utilisés, nous pouvons recréer avec précision le processus de production et vérifier son exactitude. Il offre également une transparence totale du processus pour les clients finaux, et en cas de problèmes de qualité, il permet non seulement de recréer leurs causes, mais également d'identifier les menaces dans d'autres produits fabriqués à partir du même lot. de composants ou de la même matière première.
Les motivations en faveur de l’enregistrement d’une traçabilité complète des produits peuvent être très différentes, même si dans chaque cas cela présente un certain nombre d’avantages. Tout d’abord, cela permet d’envisager les processus de production sous un tout nouveau point de vue. L'historique de production contenu dans le produit comprend également des informations sur les composants utilisés, les matières premières, les stations de production et l'équipe qui a fabriqué le produit à une étape donnée. Les données ainsi enregistrées sont inestimables pour une analyse plus approfondie.
Il existe un certain nombre de secteurs de marché où la traçabilité des produits est requise par la loi, par des contrats entre entités ou par la nature du produit lui-même.
La certification des produits et les normes de processus les plus élevées sont beaucoup plus faciles à obtenir et à maintenir lorsque nous surveillons non seulement l'ensemble de la production, mais aussi chaque produit individuellement.
Utiliser les meilleures solutions concernant la nomenclature de production ne vous permettra pas d’éviter l’étape de contrôle qualité. Grâce à la traçabilité, cette étape sera beaucoup plus simple car il sera possible de vérifier non seulement le produit, mais aussi l'historique de production.
Pour de nombreuses industries, la sous-traitance de composants et de matières premières nécessite non seulement de respecter des normes rigoureuses des clients, mais également de maintenir une transparence totale de la production afin de maintenir les normes les plus élevées.
Visualisation claire de la transformation des matières premières et des composants en un produit fini sous forme de graphique.
Chaque nœud du graphe correspond à la prochaine itération de production.
Pour chaque itération, un historique complet de la production est disponible : quoi, qui, quand et où.
En suivant les composants individuels et les matières premières, nous pouvons vérifier dans quels autres produits ils ont été utilisés.
Tous les déchets de production et les éléments qui ont été ou doivent être éliminés sont également enregistrés.
Le produit fini peut être décomposé en facteurs premiers, ils analysent la production « depuis la fin ». Cela peut être particulièrement utile lors de la création d’échantillons de produits et de la recherche du meilleur processus technologique.
À chaque étape de la production, il est possible d’ajouter des attributs indiquant des problèmes de qualité potentiels, ce qui permet un contrôle qualité plus précis.
Conscients des problèmes de qualité dans un lot de composants ou de matières premières, nous pouvons marquer tous les produits fabriqués à partir de ceux-ci comme des produits présentant un risque élevé de problèmes de qualité. Ceci est particulièrement utile, par exemple, pour les appels de service de « rappel ».
Les produits peuvent être marqués de n'importe quelle manière : des simples codes 1D aux codes 2D, en passant par l'application automatique de codes sur le produit, jusqu'aux étiquettes RFID et NFC.
Le produit peut être identifié à chaque étape par une seule et même étiquette. Cependant, une nouvelle étiquette peut être générée à chaque fois, ce qui facilitera non seulement l'identification, mais permettra également de faire figurer sur l'étiquette les paramètres de base du produit semi-fini ou du produit.
Dans chaque nœud de traçabilité, nous enregistrons de nombreux paramètres liés à une étape de production donnée. L'équipe, l'équipage et l'opérateur sont également des paramètres qui méritent d'être enregistrés pour identifier les créateurs de produits donnés.
Attention! Bon à savoir!
La solution présentée n'est qu'une démonstration des possibilités technologiques. Notre mission est de fournir un logiciel dédié (créé avec et pour nos clients) qui sera entièrement adapté et optimisé au modèle opérationnel et aux processus métiers. Pas de compromis.
Localisez efficacement les lots de production défectueux.
Compréhension complète des processus et identification des axes potentiels d'amélioration grâce à l'analyse de chaque étape de production.
Mise en œuvre sans problème des actions de service grâce à des informations précises sur chaque produit.
Réponse accélérée aux problèmes de production, réduisant le temps nécessaire à la localisation des composants défectueux.
Efficacité de production accrue grâce à une meilleure gestion des données et une meilleure automatisation.
Contrôle qualité plus précis grâce à l’utilisation de l’historique des produits.
Réduire les risques de production en identifiant les menaces et les erreurs potentielles.
Augmentation de la confiance et de la satisfaction des clients grâce à la transparence des processus.
Améliorez la planification de la production, optimisez l’allocation des ressources et garantissez des livraisons à temps.
Optimisez les opérations de votre entrepôt et améliorez la gestion des stocks.
Surveillez et contrôlez vos processus de production en temps réel pour améliorer l’efficacité.
Gérez de manière transparente vos besoins en matières premières pour réduire les coûts et accroître la durabilité.
Garantir la qualité des produits et leur conformité avec des processus de contrôle qualité robustes.
Améliorez les relations clients et rationalisez la communication grâce à un système CRM dédié doté d’un calculateur de pré-production avancé.
Cela dépend de plusieurs facteurs. Tout d’abord, la possibilité d’intégrer le logiciel utilisé. Deuxièmement, les données collectées par le logiciel. S’ils sont suffisants et s’il existe une voie d’intégration rationnelle, alors oui, nous pouvons ajouter un module de traçabilité dédié.
Bien sûr. En enregistrant la traçabilité de chaque produit individuellement, nous pouvons les regrouper en entités logiques (par exemple des lots) puis préparer un rapport pour l'ensemble du groupe. Il n'y a aucune restriction à cet égard. Cependant, il est important de prendre en compte le fait que chaque lot peut être constitué de différents lots de composants utilisés en production. Par conséquent, la division logique doit être cohérente avec les lots de composants.
Connaissant l'ensemble du parcours de production depuis l'arrivée des matières premières et des composants jusqu'au produit fini, nous pouvons analyser à quelle étape les problèmes de qualité sont survenus. De plus, nous sommes en mesure d'indiquer où ces problèmes peuvent encore survenir ou quels autres produits ont été créés en même temps à partir des mêmes matières premières et composants.
Oui. Nous pouvons baser la traçabilité sur la blockchain, une technologie qui ne laisse aucune possibilité d’interférer manuellement avec les données. Il ne permet pas non plus d'interférer avec la chaîne de données, ce qui peut s'avérer particulièrement utile en cas de traçabilité. En utilisant cette technologie, il est possible de garantir que la chaîne reproduit inchangées les données enregistrées en production.
NON. L'enregistrement des données doit être effectué de manière totalement naturelle pour les opérateurs de production ou de manière totalement automatique. Les données peuvent être enregistrées sur la base de codes-barres, de codes QR ou de marquage RFID/NFC. L'intégration avec un logiciel de production doit permettre d'obtenir ces données en arrière-plan, sans intervention des opérateurs ou du responsable de production.