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Le système MRP (Manufacturing Resource Planning) vous offre une amélioration significative de la gestion de la production et de la demande de matériaux.
Il permet une planification précise des besoins en matériaux car il est basé sur les commandes des clients et le plan de production. Grâce à cela, l’entreprise peut éviter un stockage excessif et minimiser le risque de rupture d’approvisionnement.
La prévision de la demande basée sur les données et les tendances garantira la sécurité du maintien de la continuité du travail sur la ligne de production et du respect des délais d'exécution des commandes.
Le logiciel MRP vous permet de créer des calendriers de production optimaux, en tenant compte de la disponibilité des matières premières et des matériaux, car le planificateur peut voir en permanence l'état d'approvisionnement des processus dans les commandes.
Les systèmes MRP (Material Requirements Planning) et MRP II (Manufacturing Resource Planning) sont des outils informatiques utilisés dans la gestion de la production et le contrôle de la disponibilité des matériaux dans les entreprises manufacturières. Les deux systèmes sont liés à la planification et au contrôle des matériaux, mais ils diffèrent par l'étendue des fonctions et la complexité ainsi que par le niveau d'avancement de la gestion de la production. Comprendre les différences fondamentales entre MRP et MRP II est crucial pour choisir le système adapté aux besoins de votre entreprise.
MRP Et cela se concentre principalement sur la planification des matériaux nécessaires à la production, tels que les matières premières, les composants et les pièces.
Manque d'intégration avec d'autres domaines
Ce système ne s'intègre pas pleinement à d'autres domaines de gestion tels que la gestion des capacités, la gestion de la main-d'œuvre ou les finances.
Un modèle de planification simple
MRP Et utilise un modèle simple de planification des besoins en matériaux basé sur la structure du produit et les commandes des clients.
Focus sur le contrôle des stocks
L'objectif principal de MRPI est de contrôler les niveaux de stocks, de minimiser les excédents et les pénuries et de garantir que les bons matériaux sont disponibles au bon moment.
Un système avancé qui intègre la gestion des matériaux à d'autres domaines des opérations de l'entreprise, tels que la gestion de la production, la gestion des capacités et les finances.
Planification de la capacité de production
MRP II prend en compte la capacité de production et l'efficacité des machines et des employés, ce qui permet une planification de production plus précise.
Une perspective temporelle plus large
Ce système a la capacité de planifier sur une période plus longue, en tenant compte des objectifs et des stratégies à long terme de l'entreprise.
Algorithmes de planification compliqués
MRP II utilise des algorithmes de planification plus avancés, ce qui permet une gestion plus précise de la production et des ressources.
Le système utilise des algorithmes intelligents qui permettent un ajustement précis et flexible des réservations de matériel, même en cas de quantités incompatibles avec la commande initiale. De plus, il notifie automatiquement les nouvelles livraisons de matériaux en fonction de l'analyse de la demande.
MRP II introduit des outils avancés pour gérer les processus de production et d'approvisionnement qui mettent en évidence les processus fournis sur le plan de production. Cela vous permet de créer un calendrier visuel dans lequel le planificateur peut facilement identifier les processus déjà équipés des matériaux et composants nécessaires.
Le système fournit aux magasiniers des informations détaillées concernant les réservations de matériaux et les types spécifiques de matières premières affectés aux ordres de fabrication. MRP II permet de localiser précisément l'endroit dans l'entrepôt où se trouve une matière première donnée, ce qui facilite considérablement le processus de préparation des matériaux pour la production.
System MRP II offre la possibilité de créer des plans de vente basés sur l'analyse des prévisions, des tendances et des données historiques sur les réservations et les commandes. Grâce à cette fonctionnalité, l'entreprise peut déterminer avec précision la demande future de produits, en tenant compte de l'évolution des tendances du marché et des modèles de vente.
Fonctionnalité avancée du système MRP II permettant un suivi en temps réel de la consommation de matières premières pendant la production. Cela signifie que l'entreprise peut surveiller la quantité de matières premières et de fournitures réellement utilisées lors de l'exécution des ordres de production. Surtout, le système prend en compte l'évolution des réservations de matières et des niveaux de stocks actuels, ce qui vous permet de déterminer avec précision combien de matières premières restent disponibles à un moment donné.
Le système MRP génère les besoins en matériaux en fonction du nombre spécifique de commandes clients et des calendriers de production détaillés. Cette approche stratégique permet un approvisionnement précis en matériaux et composants nécessaires au moment où ils sont réellement nécessaires, éliminant ainsi le besoin d'accumuler des stocks excessifs dans les entrepôts.
L’un des principaux défis de la gestion de la production est de garantir que les matériaux nécessaires ne s’épuisent pas pendant le processus de production. Grâce à MRP, l'entreprise peut planifier ses besoins en matériaux en fonction du nombre précis d'ordres de fabrication et des calendriers de production. De ce fait, les matériaux sont commandés et livrés à l’avance, éliminant ainsi le risque d’interruption de production due au manque de matières premières ou de composants.
Le système vous permet de collecter et de regrouper les besoins en matériaux, puis de générer des commandes collectives à partir de ceux-ci avec le fournisseur. Cette solution est importante pour une gestion efficace de la chaîne d’approvisionnement et de la gestion des matériaux. En regroupant les besoins individuels en matériaux provenant de diverses sources, l'entreprise est en mesure de passer une commande collective plus importante auprès du fournisseur. Cela se traduit à son tour par des économies significatives, car plus de matériaux signifie souvent de meilleurs prix.
Le système prend en compte les matières premières et les matériaux disponibles, vous permettant de déterminer avec précision quelles ressources sont actuellement disponibles dans les entrepôts. Connaître les réservations vous aide à éviter les situations dans lesquelles les mêmes articles sont réservés dans différents ordres de fabrication. Les informations sur les articles non réservés permettent une planification efficace en permettant de réserver les quantités appropriées pour les ordres de fabrication.
Des outils avancés de suivi des approvisionnements vous permettent de surveiller le cycle de vie complet de chaque ordre de production, depuis la demande initiale de matières premières, en passant par l'étape de création d'une commande ou d'attribution d'une livraison, jusqu'à ce que la réservation soit consommée pendant la production.
Attention! Bon à savoir!
La solution présentée n'est qu'une démonstration des possibilités technologiques. Notre mission est de fournir un logiciel dédié (créé avec et pour nos clients) qui sera entièrement adapté et optimisé au modèle opérationnel et aux processus métiers. Pas de compromis.
Assurer des produits de haute qualité en surveillant et en gérant la qualité des matières premières et des composants.
Prévisions précises de la demande basées sur des données historiques, des prévisions et des tendances.
L'optimisation des processus d'achat vous permet d'obtenir de meilleurs prix et conditions de la part du fournisseur.
Améliorer les relations clients grâce à des livraisons à temps et des temps de réponse plus rapides.
Réduire le volume des travaux en cours grâce à la surveillance continue de l’état.
Une meilleure communication interne grâce à un communicateur interne.
Utilisation optimisée des ressources grâce à une maîtrise totale de la charge sur les postes de production.
Rapidité améliorée grâce à un plan de production organisé et réaliste.
Compression des délais – cycle de production raccourci en minimisant les interruptions entre les processus.
Des stocks en entrepôt allégés grâce à un suivi précis des dates de livraison.
Productivité accrue grâce à une meilleure synchronisation inter-processus.
Suivez l’avancement de la production en temps réel.
Améliorez la planification de la production, optimisez l’allocation des ressources et garantissez des livraisons à temps.
Optimisez les opérations de votre entrepôt et améliorez la gestion des stocks.
Surveillez et contrôlez vos processus de production en temps réel pour améliorer l’efficacité.
Suivez la production sous tous ses aspects, des matières premières et des composants jusqu'au produit fini. Tous ensemble et chacun individuellement.
Garantir la qualité des produits et leur conformité avec des processus de contrôle qualité robustes.
Améliorez les relations clients et rationalisez la communication grâce à un système CRM dédié doté d’un calculateur de pré-production avancé.
Oui. Fournir aux processus de production une source de réserve de matières premières est une extension naturelle du processus d’approvisionnement normal. Les logiciels d’approvisionnement dépendent fortement de la nature de la production. Si la matière première est obtenue à la suite d'une participation à des enchères ou est obtenue de manière sporadique et dicte d'une manière ou d'une autre les possibilités de production, le logiciel doit être conçu de manière à ce que le point de départ soit le matériau et optimiser les autres processus et départements en utilisant ce critère.
Il s’agit d’un problème très courant auquel nous avons été confrontés à plusieurs reprises. La meilleure solution à cette situation est de construire un portail logistique dans lequel chaque fournisseur aura un compte et notifiera des livraisons spécifiques, confirmant quantitativement la livraison des matières premières et des composants. Cela vous permettra également d'échanger des documents qualité, de contrôler les règlements et de construire votre propre classificateur de fournisseurs. Grâce à cela, les commandes pourront être passées auprès de fournisseurs dont le classement sera le plus élevé possible.
Lors de la conception d'un logiciel et étant conscient d'une telle situation, nous recommandons toujours de marquer les processus de production d'essai, puis de suggérer automatiquement l'utilisation des stocks restants, le cas échéant, dans le module d'approvisionnement. Cela permet de réduire les coûts de production d’essais et de mieux gérer la matière première qui pourrait potentiellement être destinée à être éliminée.
Bien sûr. Commander de petits lots ne permet pas de négocier les prix. La situation est différente si nous regroupons toutes les exigences d'une période donnée et soumettons une seule demande plus vaste. On peut également ajouter, par exemple, la prévision des demandes futures basées sur des offres de production complexes, pour des commandes encore plus importantes et des prix encore meilleurs.
Oui. Cependant, cela nécessite une intégration avec le module entrepôt et, idéalement, avec le module de production MES. Grâce à une telle intégration, l'état des matières premières ou des composants dans l'entrepôt local dans le module d'approvisionnement sera toujours à jour et nous pourrons éviter les situations où, par exemple, ils sont nécessaires dans deux stations à la fois.